Опубликовано в журнале Химическая техника №12/2014
«Для нас всегда весна не за горами…». Такой, казалось бы, весьма незатейливый лозунг, который можно увидеть на территории ОАО «Акрон», на деле имеет глубокий смысл и обоснование. Предприятие, расположенное в Великом Новгороде, производит не только продукцию органической и неорганической химии, но и различные виды минеральных удобрений. Этот товар пользуется спросом в течение всего года не только у россиян, но и у тех, кто выращивает овощи и фрукты далеко за пределами нашей страны. Площадь пахотных земель неуклонно сокращается, запас питательных веществ почвы истощается, и она теряет свою высокую урожайность.
В то же время потребность в сельскохозяйственных продуктах постоянно растет, поскольку численность населения ежегодно увеличивается на 7 млн. человек. Так что продукция новгородцев следует за весной по разным уголкам планеты.
Надо сказать, что холдинг «Акрон» не ограничивается производством удобрений и разработкой калийных и фосфатных месторождений. Он включает три крупные производственные предприятия, собственную транспортную инфраструктуру и международную сбытовую сеть. У компании есть на что посмотреть и есть, чему поучиться. Именно поэтому предприятие «Акрон» в Великом Новгороде стало площадкой для проведения научно-практической конференции «Современное состояние и перспективы развития производства азотной кислоты. Модернизация, реконструкция, экология». Она проходила с 11 по 13 ноября 2014 г. по инициативе научно-информационной компании «ИнфоХим» и собрала около двухсот участников из городов России, СНГ и стран Балтии.
На мероприятие приехали не только производители азотной кислоты и изготовители оборудования, необходимого для работы химических компаний, но и авторы новых технологий, которые позволят усовершенствовать получение продукции.
В химической отрасли у российских производителей продукции немало серьезных конкурентов, к ним можно смело отнести и Китай, и США.
Бесспорно, если говорить о наличии природных ресурсов, то у нашего государства в этом плане есть множество преимуществ. По крайней мере, источниками природного газа мы не обделены. Но нужно учитывать и то, что для успешной деятельности на мировом рынке этого сегодня уже недостаточно. Нужны новые технологии производства, включая и те, что позволят экономить энергию, время и природные запасы. Кроме того, ноу-хау должны быть максимально безопасными для людей и окружающей среды. Новые методы работы и устаревшее оборудование – понятия несовместимые, поэтому нельзя забывать и о модернизации предприятий. Еще один важный аспект – интеллектуальная база. Без грамотных, высококвалифицированных специалистов деятельность любой компании обречена.
У химиков было три дня для того, чтобы не только обсудить острые проблемы, но и поделиться опытом внедрения технических инноваций.Д. Бабайкин, первый заместитель исполнительного директора – главный инженер ОАО «Акрон» так сформулировал одну из задач предприятия: «Сейчас мы проводим крупномасштабную модернизацию производства аммиака, строим новый агрегат и, как следствие, у нас появляются большие объемы газа, которые нужно перерабатывать. А без производства азотной кислоты расширить выпуск минеральных удобрений невозможно. Поэтому вопрос модернизации и строительства новых агрегатов по ее производству для нас очень актуален». Без подобных мер химикам сегодня никак не обойтись, соглашаются с Д. Бабайкиным его коллеги из других городов. М. Ферд, главный специалист по проблемам производства азотной кислоты столичного «ГИАП» рассказал аудитории не только о необходимости модернизации действующих агрегатовУКЛ-7 АК-72, но и о разработках новых типов отечественного оборудования. Выступления нескольких участников конференции были посвящены эффективности использования каталитических систем в процессе получения азотной кислоты.
Тот, кто умеет считать и беречь деньги, должен постоянно проводить полноценную диагностику работы оборудования, считает М. Смирнов, зам. директора по продажам НПП «Измерительные технологии». Свой доклад он посвятил вибрационной диагностике турбоагрегата. Она, по мнению автора, поможет снизить эксплуатационные затраты на обслуживание. Турбокомпрессорному оборудованию и агрегатам нужно уделять не меньше внимания, чем другим звеньям производства продукции, считают многие участники мероприятия. «Основная задача конференции – рассмотреть перспективы развития предприятий, обменяться опытом и информацией о новейших разработках и путях совершенствования производства. Полученные здесь знания в дальнейшем пригодятся на практике в производстве неконцентрированной азотной кислоты на предприятии», – отметил Р. Кибешев, начальник производства азотной кислоты ОАО «Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината».
Еще одна тема, которую затронули участники, касается импортозамещения. Способны ли отечественные производители оборудования в полной мере заменить зарубежных конкурентов? Сколько людей, столько и мнений: часть аудитории считает, что в постперестроечной неразберихе российские компании не могли развиваться должным образом и поэтому во многом не имеют возможности соперничать с зарубежными фирмами. Технологии устарели, молодежь не заинтересована работать в этой сфере, а значит, нет и высококвалифицированных молодых специалистов – потенциальных авторов новых разработок. Довольно долгое время мы сможем заменять импортную технику своими силами лишь частично. Некоторые полагают, что нужен год-другой, и российские изготовители мобилизуются и составят достойную конкуренцию предприятиям других стран. Как бы там ни было, другого выхода из положения в нынешней ситуации нет. Значит, нужно постараться сделать все для того, чтобы процесс возрождения российских предприятий – производителей оборудования прошел как можно быстрее и безболезненнее.
На следующий день участники конференции от теории перешли к практике. Каждый из них своими глазами мог увидеть, как организована работа в ОАО «Акрон». При желании любой гость мог задать интересующий его вопрос одному из экскурсоводов, в том числе и С. Машурику, ведущему инженеру-технологу – заместителю главного специалиста УПП.
Первый пункт остановки – цех аммиачной воды и жидкой углекислоты. Немалый интерес вызвало оборудование, производящее карбамидно-аммиачную селитру (КАС).
Оно относительно невелико по размерам, но это далеко не единственное его преимущество. У нового производства хорошие экологические показатели – выброс вредных веществ в атмосферу значительно сократился, а твердых отходов нет вообще.
К тому же изготовление КАС не требует использования дополнительных природных ресурсов, поскольку основано на дальнейшей переработке аммиачной селитры и карбамида, а значит, и добавочная стоимость у этой продукции выше. Сейчас агрегат производит около 900 тыс. т удобрений, но при необходимости способен увеличить объемы до одного млн. т.
Следующий объект по программе – цех по производству карбамида. Два года назад в нем появилась пятая по счету установка. Ее строительство обошлось предприятию в 50 млн. дол. США. Мощность нового оборудования – 1000 т в сутки.
Агрегаты предыдущего поколения, которые служат «Акрону» уже не один десяток лет, последовательно реконструируются. Пусть они и уступают новичку в объемах производства, несущественными их никак не назовешь – 270 т карбамида каждые 24 ч. Распределение «сил» таково: агрегаты постарше производят продукцию для изготовления карбамидно-формальдегидных смол и для продажи. Продукт с пятого аппарата идет на производство КАС.
Еще одна сфера деятельности ОАО «Акрон» – производство редкоземельных элементов. Сейчас оно находится в стадии опытно-промышленного испытания. Церий, лантан и ниодим необходимы для изготовления полупроводников, а также для космической и военной отраслей промышленности.
Один из самых масштабных проектов компании – строительство нового горно-обогатительного комбината на месторождении апатитнефелиновых руд «Олений ручей».
Сумма, необходимая для его окончательной реализации, составит $371 млн. Поскольку ГОК находится в Мурманской области, увидеть его гостям «Акрона» не удалось. Но им хорошо известно, насколько этот объект важен для предприятия и его акционеров. Комбинат обеспечивает предприятие собственным фосфатным сырьем и теперь «Акрон» независим от монополиста ОАО «Апатит».
Гордость предприятия – цех по производству нитроаммофоски.
Он открылся в 1982 г. и был своего рода пионером в Советском союзе по выпуску высококонцентрированных удобрений разных марок, в том числе и NPK. Сейчас изготовлением этой продукции занимаются четыре сотни человек и два агрегата из далекой Японии. Их суммарная проектная мощность – 1 млн. 100 тыс. тонн в год. Недавно и это подразделение «Акрона» подверглось основательной модернизации – были установлены новые воздушные компрессоры, за деятельностью которых неусыпно следят контрольно-измерительные приборы и автоматика.
В результате предприятие бесперебойно снабжается более чистым и сухим воздухом, а энергозатраты на его производство снизились. Список покупателей NPK довольно широк, к числу постоянных относятся компании из стран Западной Европы, Африки и Китая.
У цеха по производству азотной кислоты тоже есть своя многолетняя история. Три года назад все пять агрегатов УКЛ, введенные в эксплуатацию с 1976 по 1980 гг., были остановлены. В течение двух недель проводились ревизия и ремонте общецехового оборудования. Специалисты ООО «Акрон-Ремонт» заменили коллекторы азотной кислоты, арматуру и трубопроводы на складе азотной кислоты корпуса №836. Особое внимание было уделено замене коллекторов оборотной воды, которые работали с момента пуска цеха.
Во время перерыва в работе подключили приборы КИПиА на общецеховом оборудовании для внедрения в цехе распределенной системы. Обновление коснулось и двух крупнотоннажных агрегатов АК-72. Первый установили в 1979 г., второй – пятью годами позже. Совсем недавно их перевели на новые каталитические системы, которые позволяют значительно снизить вложения драгоценных металлов в производство. Была проведена чистка оборудования для сбора шламов металлов платиновой группы. На АК-72 провели капитально-восстановительный ремонт турбоагрегатов. Кроме того, специалисты реконструировали внутренние устройства аппарата очистки воздухаФ-11 и установили современные рукавные фильтры. Все это позволило повысить степень конверсии аммиака, а это главный технологический показатель цеха. Сейчас объем производимой цехом продукции таков: 1368 тыс. т в год. По мнению И. Халиуллина, технолога, заместителя начальника цеха по производству неконцентрированной азотной кислоты ООО «МенделеевскАзот», предприятию «Акрон» удалось добиться многого: «Особый интерес у меня вызвала схема работы автоматизированной системы управления процессом производства и принцип работы новых катализаторных сеток – важного оборудования для получения азотной кислоты».
08Модернизация затронула и цех по производству метанола. Реконструкции подверглись агрегат конверсии и моноэтаноламиновой очистки, три колонны синтеза, оборудование основной ректификации. Был построен новый блок разделения воздуха и введен в эксплуатацию агрегат переработки продувочных газов.
Это позволило не только нарастить мощность работы, но и отказаться от выработавшего свой ресурс оборудования. У низкотемпературного устройства нового поколения нет подверженных сильному износу узлов и холодильной установки. Кислород стал чище, а значит, выросли и объемы производства метанола.
Общий выпуск продукции составляет 97 тыс. т ежегодно. Как результат – возникла необходимость в расширении склада хранения готовой продукции. Новые склады и новая эстакада позволяют заливать продукцию в пять железнодорожных цистерн одновременно.
Прошедшая в Великом Новгороде конференция позволила ее участникам дать реальную оценку положению производителей азотной кислоты на мировом рынке и определить, чему стоит уделить особое внимания для обеспечения успешной деятельности в условиях ужесточившейся конкуренции со стороны зарубежных компаний и санкций против России, принятых рядом государств.
