Опубликовано в журнале Химическая техника №4/2015
Ежегодный прирост населения мира составляет около 70 млн. человек, которых необходимо обеспечить растительной пищей в условиях сокращающихся посевных площадей.
Решение этой задачи – интенсификация земледелия, которую невозможно проводить без увеличения объемов производства минеральных удобрений.
Отрасль производства минеральных удобрений в России является одной из важнейших не только для химической, но и для всей промышленности в целом. В отличие от многих других российских предприятий заводы, выпускающие минеральные удобрения, в годы экономических реформ сохранили свой производственный потенциал и в настоящее время занимают одни их лидирующих позиций среди крупнейших мировых производителей и экспортеров данной продукции.
Производственный потенциал отрасли составляют более тридцати специализированных предприятий.
Получение минеральных удобрений – это электроэнергоемкое и топливоемкое производство. Вместе с тем большое количество оборудования выработало нормативные сроки эксплуатации и требует больших затрат на их поддержание в рабочем состоянии, поэтому перед компаниями стоит общая задача – обновление и реконструкция с целью увеличения выпуска продукции при одновременном снижении объемов потребления энергоресурсов.
О том, как добиться этого, шла речь на организованной ООО «ИН-ФОХИМ» Международной конференции «Современные тенденции энергои ресурсосберегающих технологий в области основных процессов производства минеральных удобрений» 24–26 марта в Новомосковске. На мероприятии собралось около двухсот участников – лицензиаров, производителей и потребителей оборудования.
Есть два пути получения положительных результатов – модернизация существующей техники и ввод в строй нового более эффективного оборудования. Обычно эти процессы совмещают. Хороший пример –НАК «Азот». Сейчас на предприятии проводится техническое перевооружение агрегатов УКЛ-69, УКЛ-771/76 и АС-67А. Об этом рассказал начальник цеха минеральных удобрений и кислот №1 С.Л. Кыскин.
Ограничиваться реанимированием существующей техники завод не собирается. И в этом смогли убедиться все участники экскурсии по территории предприятия-гиганта.
Сейчас здесь монтируют новую установку большой мощности, которая эквивалентна шести старым. Как только ее введут в эксплуатацию, устаревшие и изношенные аппараты разберут, а место, которое они занимали, пригодится для других проектов.
Главное в реализации плана – не останавливать производственный процесс, считает главный технолог завода О.Г. Бояркин. Буквально на час он сменил профессию и стал гидом для гостей предприятия. Во время конференции и экскурсии речь шла и об изменениях, которые произошли в цехе Карбамид-3. Предприятие стремилось не только увеличить объем производства и повысить качество продукции. Пришло время заняться оборудованием, которое находилось в критическом состоянии.
Турбины компрессора СО2 износились и потребляли энергоресурсов на 30% больше. Были претензии и к очистным сооружениям – фиксировался повышенный выброс аммиака и карбамида с грануляционной башни. Строительство новых агрегатов на заводе сочли высокозатратным и низкоокупаемым, к тому же существующих проблем цеха они решить не могли. Как наиболее эффективный выбрали вариант с переходом на гранулированный продукт и доведением мощности до 2000 т в сутки.
Инжиниринговая компания Stamicarbon предложила НАК «Азот» вместо башни приллирования, которая находилась в аварийном состоянии, установить свой аппарат гранулирования. В стандартную комплектацию Stamicarbon наряду с аппаратом гранулирования в псевдоожиженном слое включил и охладитель пластинчатого типа компании Solex (Solex Thermal ScienceInc.). В цехе №3 расширили и реконструировали электроснабжение и АСУ ТП с заменой физически изношенного оборудования. Модернизации подверглись ЦПУ и отделения компрессии, установка очистных сточных вод и отделение водоподготовки. Был реконструирован и узел синтеза. В результате масштабных работ производство гранулированного карбамида выросло с 1600 до 3300 т в сутки, потребление природного газа и аммиака снизились.
Объемы выбросов пыли карбамида уменьшились на 63%, аммиака – на треть (до 412 т в год), а сброс загрязненных вод сократился на 36%. НАК «Азот» сотрудничает с рядом компаний, в их числе Siemens, Тулагипрохим, НИИК и др. Никаких нареканий в свой адрес они не услышали. Завод, прежде чем заключить контракты, внимательно изучил их референции и прислушался к отзывам своих коллег и о качестве приобретенной ими продукции, и об уровне выполненных работ по реконструкции оборудования.
Немалый интерес у химиков вызвал доклад представителя компании «Аммониа Казале» – она тоже относится к числу партнеров завода.
В апреле прошлого года компания завершила реконструкцию агрегата ТЕС в ООО «Невинномысский азот».
В результате ТЕС, который в момент запуска в 1973 г. производил 1360 т МТД, сейчас выдает уже 2000. Проект заинтересовал и другие заводы, поскольку у них есть такое же оборудование, в частности «ТольяттиАзот».
Начальник центра технического развития ОАО «Минудобрения» (г. Россошь) В.В. Окшин рассказал участникам конференции об итогах реконструкция узла очистки конвертированного газа (по технологии компании «Benfield™») от диоксида углерода. Цех был открыт 26 ноября 1981 г. (процесс производства разработан фирмой Kellog). С 2003 г. предпринимались меры по увеличению производительности оборудования по аммиаку. В январе 2015 г. производительность достигла 1650 т в сутки, а декабре следующего года должна быть не менее 1700. Кроме того, должно значительно уменьшиться энергопотребление.
Любой производитель минеральных удобрений знает: каждая деталь установки может помочь сэкономить деньги или наоборот, растранжирить их. Все зависит от того, как и кем она сделана, и насколько хорошо смонтирована. Взять, например, продукцию, которую на конференции представила компания EagleBurgmann.
Цифры, приведенные руководителем международных проектов С.В. Березиным, заставляют задуматься: некачественные уплотнения становятся причиной выхода из строя насоса в 39% случаев, а ремонт – процесс весьма затратный.
Вместе с тем он отметил, что затраты на качественные уплотнения EagleBurgmann при проектировании объекта не превысят 1%. Компания тесно сотрудничает с производителями насосов и компрессоров. Список ее клиентов довольно внушите лен – это предприятия нефтехимической, химической и нефтеперерабатывающей отраслей производства.
Создание максимально безотходного производства – тоже одна из задач любого производителя продукции. В технологии, представленной компанией MAN Diesel & Turbo\ Russian Ltd (К.А. Олесевич), имеется по меньшей мере два преимущества: улучшение экологической обстановки и отказ от дополнительных затрат на газ.
Интересные предложения по модернизации турбоагрегатов с целью повышения производительности компрессора и повышения мощности приводной турбины представила НПФ «Энтехмаш». При проведении модернизации НПФ обычно использует комплексный подход, при котором реконструкции подвергаются не только компрессор, но и промежуточные охладители, мультипликатор, турбина, система смазки, система автоматического управления и защиты.
Прошедшая в Новомосковске конференция дала возможность ее участникам не только обсудить во многом общие проблемы для производителей минеральных удобрений. Она помогла им познакомиться с новыми предложениями изготовителей оборудования, которые способствуют не только увеличению объемов получаемой продукции, но и повышению ее качества при снижении потребления энергии и ресурсов.
Некоторые из этих предложений будут представлены на страницах нашего журнала.
Светлана Хряпина
