25–26 апреля 2018 г. прошла международная научно-практическая конференция «Аммиачная селитра и удобрения на ее основе (производство, модернизация, транспортировка, техника безопасности)», организованная МНИК «ИНФОХИМ».
Тема конференции была выбрана неслучайно. Аммиачная селитра (NH4NO3) находит широкое применение как в сельском хозяйстве в качестве основного азотсодержащего удобрения, а также для производства других видов удобрений: карбамидно-аммиачной смеси (КАС), тукосмесей и др., так и в промышленности как сырье для производства взрывчатых веществ.
На конференции обсуждался широкий спектр вопросов, касающихся технологии и оборудования для производства аммиачной селитры и комплексных удобрений на ее основе, обеспечения безопасности производств и объектов, обращения и транспортировке этого продукта, повышения экологичности производства.
Конференция прошла на базе ОАО «Гродно Азот» – единственного производителя азотных удобрений (карбамид, аммиачная селитра, КАС, сульфат аммония) в Беларуси.
Это не первая конференция «Инфохим» на базе предприятия. Мы попросили главного инженера – заместителя генерального директора ОАО «Гродно Азот» Максима Викторовича Кротова поделится своими впечатлениями о конференции и рассказать о заводе.
Максим Викторович с гордостью показывает коллективные отчетные фотографии подобных мероприятий в 2014 и 2010 гг.:
– Считаю, что необходимо продолжать подобную практику обмена опытом специалистов химической промышленности из разных стран. Наше предприятие всегда откликается на запрос организаторов. Хочу отметить, что конференции, организуемые Российским союзом химиков и международной научно-информационной компанией «ИНФОХИМ», пользуются большим и заслуженным авторитетом среди российских и зарубежных специалистов. Сегодня в рамках конференции прозвучали доклады не только представителей России, но иПольши, Чехии, Италии, Германии, Швейцарии. Обсуждение обычно не заканчивается одной темой конференции. У коллег с других заводов по производству удобрений, как всегда, много практических вопросов по технологиям и вспомогательным системам.
Сейчас очень большое внимание уделяется проблемам экологии и энергосбережения, что для Беларуси очень важно. Как обстоят дела на вашем заводе?
– Мы являемся одними из лидеров по внедрению энергосберегающих технологий и по экологическим программам. Это диктуется более высокими ценами на ресурсы и более жесткими экологическими требованиями. Даже не везде в Европе настолько жесткие требования по экологии, которые нам уже сейчас необходимо соблюдать. Но общая тенденция в международном экологическом регулировании к сокращению выбросов до близких к нулевым отметкам, конечно, приведет все предприятия в будущем к необходимости соблюдать более жесткие регламенты и соглашения. В программе развития «Гродно Азот» до 2030 года четко прописана концепция устойчивого развития: увеличение объемов производства связано с комплексным снижением нагрузки на окружающую среду.
В этом году предприятию 55 лет. Расскажите, пожалуйста, с чем завод подходит к своему юбилею, о текущих проектах и планах по реконструкции и модернизации производства ОАО «Гродно «Азот».
– Сегодня наше предприятие находится в стадии активного инновационного развития, реализуя целый ряд значительных инвестиционных проектов, направленных на модернизацию существующих производств и внедрение новых прогрессивных и энергоэффективных технологий и процессов. В этом году мы планируем ввести в эксплуатацию новый цех по производству азотной кислоты мощностью 1200 т/сутки с реконструкцией действующего производства карбамидно-аммиачной смеси (КАС) с увеличением производства до 1,2 млн. т.
Технология принадлежит ThyssenKrupp Industrial Solutions AG («Тиссенкрупп Индастриал Солюшнс»). Насколько мне известно, это их первая в СНГ установка азотной кислоты. Главной целью строительства новой установки было увеличение производства КАС, пользующейся повышенным спросом. В основном, это наш же белорусский рынок – с декабря по май карбамид, сульфат аммония и КАС мы отгружаем только на внутренний рынок, на экспорт ничего не идет.
Стандартный для всех вопрос об импортозамещении. Есть ли программы? Есть ли отечественное или российское оборудование, и насколько успешно получается применять?
– Что касается строящейся установки, то контракт был заключен еще в 2013 году с ThyssenKrupp Industrial Solutions AG на комплектную поставку – проектная документация, технологическое оборудование и услуги по шеф-монтажу и пусконаладке. Но реализация проекта потребовала модернизировать всю заводскую инфраструктуру: системы по обеспечению нового цеха сырьем, паром, водой, электроэнергией от действующих производств. Здесь уже мы стараемся максимально применять отечественное оборудование.
На предприятии есть свое ремонтно-механическое производство (РМП) численностью 450 человек. Мы сами изготавливаем большое количество технологического оборудования: теплообменники, аппараты, емкости. У РМП мощная база, богатый опыт работы и сплоченный высокопрофессиональный коллектив – это практически завод в заводе. Много изготавливаем нестандартного оборудования, так как заказывать на стороне долго и дорого. У нас свое проектно-конструкторское управление численностью 100 человек. Специалисты очень высокого уровня. Выигрываем тендеры на изготовление оборудования и для внешних заказчиков. Есть свой арматурный цех. Вся регулирующая, предохранительная и запорная арматура, которая поступает на завод, проходит обязательный входной контроль.
Технологического оборудования отечественного или российского производства, конечно, мало, в основном все оборудование производства мировых лидеров.
В России в последние годы широко обсуждаются и постепенно начинают внедряться на заводах элементы Индустрии 4.0. Есть ли в программе развития завода подобные разделы?
– Экономически выгодней, конечно, внедрять новые технологии сразу на вновь строящемся заводе, а вот внедрить что-то сверхновое с учетом имеющейся инфраструктуры и персонала не всегда возможно и выгодно. Точно могу сказать, что единовременно с вложением больших инвестиций цифровизация завода в программу развития не заложена. Мы постепенно, начиная с полевого уровня, переводим оборудование с пневматики на микропроцессорную технику. Оснащаем современными системами диспетчеров. Наш отдел информационных технологий делает разработки по заказу бухгалтеров, экономистов, производственников. При модернизации производства учитываем внутризаводские связи, логистику. Медленно, но верно движемся к Индустрии 4.0.
На многих российских заводах несколько лет назад активно шел процесс вывода на аутсорсинг всех вспомогательных служб. Где-то это оказалось экономически оправданно, а где-то заводы возвращают в штат некоторые функции, которые были отданы на аутсорсинг. Как на вашем предприятии?
– На данный момент у нас два больших завода: на площадке «Гродно Азот» работает порядка 5000 человек и в «Гродно Химволокно» – 2000 человек. Есть еще четыре дочерних предприятия: «Азот Спец Транс» осуществляет перевозки автомобильным и железнодорожным транспортом; «Азот-сервис» – это социальная сфера – клининговая служба, свой санаторий и профилакторий. Есть «Азотремстрой» – это строительно-монтажное предприятие, и «АзотХимФортис» (ассортимент канатно-веревочной продукции, химические волокна, широкий спектр минеральных удобрений). Всего около 11 000 человек.
«Азотремстрой» – это наш собственный ремонтно-строительный цех. Мы его вывели в унитарное предприятие. У них есть монтажники, есть строители, отделочники. В первую очередь загружаем их, если они не справляются, то привлекаем внешних подрядчиков. Их вывели самых первых в 2013 году, потом соцсферу всю вывели, самым последним вывели «АзотХимФортис». При создании унитарного предприятия мы гарантировали, что в течение пяти лет договор будет такой же, как на «Гродно Азот», зарплата такая же, ну, а дальше должны будут показать свою жизнеспособность. Пять лет почти истекли, посмотрим.
К вопросу об энергоресурсосбережении. Вопрос стоимости энергоресурсов стоит остро на многих предприятиях. Что у вас с энергообеспечением? Какие технологии применяются для сбережения энергии и других ресурсов?
– Что касается энергохозяйства, то у нас два источника: городская ТЭЦ-2 и свой котельный цех. Сегодня мы покупаем около 70 МВт, а 38…40 МВт вырабатываем своей электроэнергии на заводе. Для снижения себестоимости мы стараемся внедрять максимально энергоэффективные технологии, несколько циклов использования пара, воды, устанавливаем генераторы.
Расскажите немного подробнее о строящихся и реконструируемых в ближайшее время объектах, дальнейшей программе развития производственного комплекса.
– Один из значимых проектов, который сейчас в процессе строительства – два блока разделения воздуха (установки по 10 000 кислорода и 10 000 азота). Проект осуществляется с целью надежного обеспечения кислородом и азотом всех потребителей предприятия. После завершения реконструкции для обеспечения предприятия газовым сырьем будут эксплуатироваться две ВРУ-10/10 с входящим в их состав компрессорным оборудованием, старые ВРУ будут остановлены и демонтированы. Суммарное потребление электроэнергии двух ВРУ -10/10 составит ~ 15 732 кВт. Общее снижение энергопотребления после реализации проекта составит 4 328 кВт.
Проект реализуется совместно с мировым лидером в области воздухоразделения компанией «Linde AG».
На сегодня поставлено все оборудование, разработана и прошла экспертизу проектная документация. Выполнены все работы по подготовке площадки строительства и начаты работы по устройству оснований под технологическое оборудование.
Мы планируем в следующем году запустить блоки разделения воздуха, так как наши старые уже отработали по три срока, и дальнейшая эксплуатация может быть небезопасной.
Второй важный проект, к строительству которого приступили в 2018 году, – водоподготовительная установка в котельном цехе. Проект осуществляется с целью повышения эффективности производства и улучшение качества выпускаемой продукции, а также для обеспечения глубоко обессоленной водой в количестве 50 м3/ч требуемого качества для строящегося цеха азотной кислоты.
Проектом предусматривается строительство ВПУ общей производительностью 300 м3/ч, предназначенной для получения обессоленной воды в количестве 250 м3/ч и глубоко обессоленной воды в количестве 50 м3/ч. Проект реализуется совместно с компанией Hidromatic S.r.l, Италия.
Проектная документация разработана ПКУ (проектно-конструкторским управлением) предприятия.
На сегодня компанией Hidromatic S.r.l поставлено все оборудование, выполнены все работы по подготовке площадки строительства и практически завершены работы по устройству фундаментов ВПУ.
На предприятии начаты работы по реализации проекта реконструкции технологической системы цеха олеума с переводом на короткую схему. Проект осуществляется с целью повышения эффективности производства олеума и относится к разряду вынужденных. Проект реализуется совместно с компанией «Хемианлагенбау Хемниц ГмбХ» (САС), Германия. В 2018 году планируется разработка проектно-сметной документации и начало строительно-монтажных работ и поставка оборудования.
Реализация проекта позволит снизить себестоимость серной кислоты и заменить ряд технологического оборудования, выработавший свой ресурс.
Планируем реконструкцию аммиаков, но пока об конкретных целях при реконструкции агрегатов по производству аммиака говорить рано, все будет уточняться при разработке обоснования инвестиций и только после этого определен объем работ по проекту. Основная задача по этому проекту и по всему заводу – это снижение энергопотребления, что в свою очередь ведет к снижению себестоимости выпускаемой продукции и повышению конкурентоспособности предприятия. По себестоимости производства энергозатратной продукции нам конкурировать с Россией очень сложно.
Вообще планов много, много идей, на предприятии сформирован коллектив единомышленников, нацеленных на решение сложных и ответственных задач. И поэтому завод в этом году встречает свой 55-летний юбилей с уверенностью в завтрашнем дне.
Спасибо, Максим Викторович, за содержательный рассказ. Успехов в Вашей нелегкой работе!
