Интервью с техническим директором АО «НАК «Азот» О.Г. Бояркиным

Опубликовано в журнале Химическая техника №10/2017

АО «Новомосковская акционерная компания «Азот» является одним из крупнейших предприятий химической промышленности России и Европы. На предприятии выпускается широкий спектр минеральных удобрений, аммиак, карбамид, метанол, концентрированная и особой чистоты азотные кислоты, аргон, жидкий кислород, ксенон, углекислота и многие другие виды химической продукции.
Продукция АО «НАК «Азот» поставляется в десятки стран мира, в том числе в США, Великобританию, Турцию, Бразилию, Мексику, Польшу, Словакию, Венгрию, страны Балтии и др. На предприятии активно проводятся работы по модернизации и реконструкции производств, внедряются современные методы управления и технологии.
Мы попросили технического директора АО «НАК «Азот» О.Г. Бояркина рассказать о предприятии, о его современном состоянии и планах по дальнейшему развитию.
В следующем году НАК «Азот» исполняется 85 лет. Расскажите, пожалуйста, о вашем предприятии и истории его создания.
АО «НАК «Азот» – одно из крупнейших химических предприятий в России. История предприятия начинается в 1929 г. Строительство цехов химкомбината и ГРЭС было объявлено «сверхударной» стройкой пятилетки. 12 июля 1933 года Бобриковский азотно-туковый комбинат выдал первый синтетический аммиак. К 1941 году на предприятии выпускалось уже свыше 80 тыс. тонн аммиака, более 40 тыс. тонн аммиачной селитры, свыше 3 тыс. тонн натриевой селитры, почти 40 тыс. тонн серной кислоты, около 240 тыс. тонн минеральных удобрений. В целом здесь производили 18 видов химической продукции.
К 20 ноября 1941 года практически все оборудование было эвакуировано в Кемерово и Березники, однако на передовую продолжали круглосуточно отправлять последнее, что могли произвести – «коктейли Молотова». 6 ноября 1942 года Сталиногорская ГРЭС дала первый ток, а 1 января 1943 года принято считать вторым днем рождения комбината – получена первая продукция.
АО «НАК «Азот» было первым в СССР предприятием, полностью перешедшим с угля на газ в производстве аммиака (1959 год). В 1960-х и 1970-х годах были построены цеха по производству ДМТ, ТДИ, карбамида, сложных удобрений, а также первых в СССР крупнотоннажных агрегатов аммиака, аммиачной селитры, карбамида, азотной кислоты.
Основной профиль и направление АО «НАК «Азот» – производство аммиака из природного газа и его переработка в минеральные удобрения.
Валовый выпуск продукции в 2016 году составил 7 331 тысяч тонн. АО «НАК «Азот» обладает собственной инфраструктурой, включающей коммуникации воды, пара, природного газа, воздуха, азота, а также собственное складское и ж/д хозяйство. Площадь завода сегодня составляет 422 Га, численность – 3 313 человек, более 39 структурных подразделений и цехов.
 
На вашем предприятии активно ведутся работы по реконструкции и модернизации. Какие наиболее значимые проекты осуществлены за последние годы?
АО «НАК «Азот» – постоянно развивающееся предприятие. Объем инвестиций в производство за период 2003–2015 годы составил 36,3 млрд. руб. с НДС. За это время на производственной площадке АО «НАК «Азот» построены и пущены в работу:
  • 2009 годы – первое в РФ производство гранулированного карбамида;
  • 2009 год – первое в РФ производство кальций-аммиачной селитры (CAN);
  • 2010 год – первое в Европе производство карбамида с выработкой 3 250 т/сутки;
  • 2015 год – первое в РФ производство пористой аммиачной селитры, установка по производству 32,5%-ного раствора карбамида (AUS 32, AdBlue) для очистки автомобильных выхлопных газов.
Кроме того, были реализованы проекты технического перевооружения цеха МУиК 1, модернизации производства карбамида в цехе Карбамид-3 с переходом на выпуск гранулированного продукта, создания новой аммиачно-холодильной установки в цехе Аммиак-2, централизации ремонтных служб с целью повышения эффективности технического обслуживания и ремонтов.
 
А на каких основных проектах предприятие сосредоточится в этом и в следующих годах?
Основное внимание в ближайшие годы планируется уделить строительству производства гранулированного карбамида с серой, предусматривающего выпуск четырех видов нового для нас продукта, а также проекту технического перевооружения цеха Аммиак-2 с увеличением производительности до 1800 т/сут.
 
Какие основные сложности возникают при реконструкции и модернизации?
Вписать новое оборудование в габариты существующих сооружений, увеличение потребления энергоресурсов, а также проблемы оптимизации стоимости выполнения работ и поставки оборудования.
 
Что Вы можете сказать об уровне проектирования и проектных институтах в России?
Предприятие имеет множество реализованных проектов и положительный опыт постоянных партнерских взаимоотношений с такими проектными организациями, как АО «Тулагипрохим», ОАО «НИИК», ООО «НИАП», ОАО «ГИАП», ИТЦ «Хим-Азот». Отмечу, что качество проектов, выполненных этими организациями, соответствует требованиям технических заданий.
 
Какие факторы влияют на принятие решения о закупке оборудования?
Для принятия решения о закупке того или иного оборудования необходимо техническое решение. При проведении тендерной процедуры, в которой все участники имеют равные условия, проводится всесторонняя оценка предложений. С технической части – на соответствие проектным решениям, по наличию всех разрешительных документов и сертификатов.
 
Сейчас в нашей стране особенно актуальным стал вопрос импортозамещения. Видите ли Вы возможность заменить на предприятии многие импортные компоненты и оборудование изделиями, выпущенными российскими компаниями?
Да, замена импортных компонентов российскими актуальна на нашем предприятии. Там, где позволяют условия лицензирования технологий и специфика оборудования, российские производители рассматриваются в первую очередь.
 
Как Вы оцениваете качество отечественного оборудования и комплектующих?
Все приобретаемое оборудование проходит процедуры входного контроля, в том числе инструментальные, оценивается соответствие требованиям технического задания, а значит, и проектного решения. При закупке основного технологического оборудования, имеющего специфичные характеристики, также проводится приемка оборудования на заводе-изготовителе.
Надо сказать, что отечественное оборудование соответствует заявленным характеристикам, не уступает зарубежным аналогам.
 
Сейчас очень остро стоит вопрос с квалификацией кадров. Многие компании реализуют собственные программы подготовки кадров, сотрудничают с профильными вузами, организуют практику студентов. А как обстоит дело в НАК «Азот»?
НАК «Азот» сотрудничает с такими крупными вузами как МГУ и НИРХТУ, на практику к нам приезжают студенты из разных областей и регионов. Кроме того, НАК «Азот» обладает собственным Учебным центром, где рабочие могут осваивать дополнительные специальности. Также в центре проводятся курсы, обязательные для специалистов химической промышленности.
 
Большое спасибо, Олег Григорьевич, за то, что нашли время для ответа на наши вопросы. Желаем Вам успешной работы на благо развития АО НАК «Азот».