Автор: С. Хряпина

Опубликовано в журнале Химическая техника №4/2017

Всем хорошо известно, что химическая промышленность в целом и производство минеральных удобрений, в частности, довольно энерго- и ресурсоемкая отрасль. Чем больше объемы потребления ресурсов, тем выше стоимость конечной продукции – фактор, автоматически снижающий на нее спрос потребителей. Для повышения конкурентоспособности российским химическим предприятиям необходимо не только с максимальной выгодой для себя использовать источники энергии и сырья. Чтобы не стать аутсайдером среди игроков рынка, нужно добиваться роста эффективности производства и улучшения качества продукции. Достичь этого не просто, поскольку основы отрасли закладывались большей частью в 60–70-е годы прошлого века. Модернизация, которую проводили и проводят предприятия, позволяет повысить эффективность и мощность работы оборудования, но лишь на время. Производства, построенные в последние годы, на которых используют технологии нового поколения, их значительно опережают. Догнать и перегнать их можно только при условии постоянного развития и обновления МТБ, освоения новых методик и производства наиболее востребованных видов продукции высокого качества. Прежде чем браться за реализацию новые проектов, предприятия – производители минеральных удобрений знакомятся с опытом работы своих коллег, а также с последними предложениями авторов технологий и изготовителей оборудования. Три раза в год они собираются на научно-практические конференции, которые организует компания «Инфохим». На сей раз совещание проходило с 15 по 17 марта в ПАО «КуйбышевАзот», в городе Тольятти. Тема его звучала так: «Современные тенденции энерго- и ресурсосберегающих технологий в области основных процессов минеральных удобрений». Общение заказчиков с изготовителями напрямую – отличная возможность получить новую информацию о ситуации на рынке, увидеть новые разработки, услышать пожелания потенциальных покупателей. «Собранные данные обрабатываются, результатом чего становятся более грамотные проектные решения» – говорит И.В. Гимпельсон, директор по производству ООО «НИАП» (г. Новомосковск).
После приветственных вступлений организаторов совещания слово взял главный технолог ПАО «Куйбышев-Азот» С.Я. Садивский. Он рассказал участникам встречи о масштабах и результатах модернизации предприятия в последнее время. Напомним, основные направления деятельности компании – производство капролактама
и продуктов его переработки (доля в общероссийской выработке – 55%), аммиака и азотных удобрений, промышленных газов. Предприятие – явный лидер в производстве полиамида, а также полиамидных и смесовых с ПА тканей (99% и 100% общероссийских показателей). Выручка компании в 2016 г. составила 37,9 млрд. руб., из них чистая прибыль – 4 млрд. руб. Выработка товарной продукции с 2000 г. увеличилась в 2 раза. А вот число химзагрязненных стоков уменьшилось в 2,8 раза, а число удельных выбросов – в 1,3. По отношению к 2000 году сократилось и потребление воды, тепло- и электроэнергии – в 1,5; 1,3 и 1,2 раза. Все это – результат внедрения ресурсосберегающих технологий, модернизация действующих производственных мощностей. Сергей Ярославович ознакомил аудиторию с основными проектами, которые предприятие планирует реализовать в рамках инвестиционной программы до 2020 г. Увидеть изменения, которые произошли и происходят на территории «КуйбышевАзот», участники совещание смогли на следующий день, во время экскурсии. В роли гидов выступили главный технолог С.А. Садивский, начальник цеха по производству аммиака Д.В. Еранцев и начальник цеха №40 П.В.Забелин.
В июне прошлого года заработала современная воздухоразделительная установка ПЛ-4 (совместный проект с компанией Praxair, США). Объем производимых жидких продуктов разделения воздуха вырос 1,7 раза, а энергопотребление, напротив, снизилось на 12%. Производимая на ПЛ-4 продукция развозится потребителям в радиусе 400 км от Тольятти в криогенных емкостях.
Цеху слабой азотной кислоты уже более полувека. Ему построят замену, которая будет занимать площадь в 5 раз меньше нынешней, зато производительность будет в 1,5 раза больше. Новый агрегат рассчитан на производство 1,5 тыс. т азотной кислоты в пересчете на моногидрат в сутки.
Как уже говорилось, производство капролактама – одно из основных направлений в деятельности компании. Она выпускает до 197 тыс. т этой продукции в год и является лидером по ее производству в РФ. Капролактам перерабатывают в полиамид, далее в химическое волокна, нити, кордовую ткань. Для этих целей используются четыре установки и скоро их число вырастет до пяти. Среди постоянных покупателей продукции – страны Северо- и Юго-Восточной Азии.
Предприятие намерено увеличить объемы выпуска карбамида. Сейчас оно вырабатывает около 340 тыс. т в год. В настоящее время ведется проработка проекта с инвесторами о строительстве нового производства.
Агрегат для производства аммиака «КуйбышевАзот» еще не так давно был самым эффективным в стране, чего удавалось добиваться благодаря его постоянной модернизации. Проектная мощность агрегата составляла 1360 т жидкой продукции в сутки. В 1999 г. заменили печь риформинга, поставили более современные трубы увеличенного диаметра. Провели реконструкцию колонны синтеза. Раньше была аксиальная четырехполочная, сейчас стоит радиальная трехполочная, что позволило снизить энергопотребление и увеличивать выработку амми-ака. В 2000 г. раствор МЭA сменили на МДЭА, в 2005 г. одновременно с тренажером для технологического персонала заработала новая система компании Yokogawa. Раньше в цехе работал компрессор природного газа.
В 2010 г. предприятие подключилось к газопроводу высокого давления, и сейчас природный и технологический газы поступают по нему. Сейчас компрессор в резерве, но его в любое время можно разглушить и использовать. Была установлена еще одна колонна синтеза. Другие компрессоры, которые работают и по сей день, подверг-лись реконструкции. В них полностью заменили роторы (два комплекта), поставили новую ротор-турбину в комп-рессор синтеза-газа и провели модернизацию воз-душного компрессора. Снижение потребления пара производством аммиака позволило выдавать его на производственные нужды завода расходом до 40 т. Соответственно уменьшились поставки пара с соседней ТЭЦ.
Сейчас агрегат выдает 1800 т продукции в сутки, расходный коэффициент по газу составляет менее 1090 м3 в пересчете на стандартную калорийность на 1 т аммиака. По объемам производства жидкого аммиака тольяттинцев недавно опередили коллеги из Невинномысска – у них на предприятии фирма Casale провела реконструкцию, и теперь выпускается 2000 т продукции сутки. В этом году совместно с компанией Linde «Куйбышев-Азот» планируют запустить высокотехнологичное производство аммиака.
В августе 2016 г. на производственной площадке предприятия было введено в эксплуатацию энергоэффективное производства циклогексанона (ЭПЦ). В проект инвестировано порядка 10 млрд. руб., в том числе 1,25 млрд. руб. на условиях софинансирования было вложено государственной корпорацией «РОСНАНО», выступившей партнером.
Если говорить о собственных проектах предприятия, то это прежде всего производство сульфат-нитрат аммония. В настоящее время ведется строительство установки, планируемые инвестиции – 1,7 млрд. руб. Сроки реализации планов – 2018 г. Заканчиваются пусконаладочные работы на универсальной комплектной линии (УКЛ) азотной кислоты. В стадии проработки находится еще несколько проектов. Сумма, которая необходима для реализации всего задуманного, – почти 70 млрд. руб. 24,5 из них уже вложены.
С инвестициями ситуация во всех отраслях промышленности в наши дни непростая, и химическая промышленность не является исключением. Виной тому стали подешевевший рубль и введенные санкции ряда государств в отношении России, которые болезненно сказались на экономике страны, считает О.В. Коротков, менеджер по продажам ООО «Сандвик». Два–три года назад валютные поступления были значительнее. Сейчас стоимость минеральных удобрений, как и цена на нефть, упала. Объем производства хоть и увеличился, но доходы существенно не выросли. В размерах валютных поступлений производители минеральных удобрений сегодня проигрывают. Инвестиционный климат не из лучших, у них нет средств на полноценное развитие, полагает О.В. Коротков. До санкций была возможность взять за рубежом «дешевый» кредит, сейчас сделать это крайне трудно. ПАО «КуйбышевАзот» использует все возможные способы найти средства для осуществления задуманного. Это не только создание совместных предприятий с зарубежными компаниями, которые вкладывают капитал в реализацию проектов. Предприятие увеличило количество банков-партнеров, основные из которых «Сбербанк России», «Росбанк», «Райффайзенбанк», «Газпромбанк», «ВТБ». Они дают объединению различные по срокам и ставкам кредиты.
Более того, «КуйбышевАзот» продолжает работать с международными финансовыми институтами. В их числе IFC (Международная Финансовая Корпорация), которая является акционером предприятия.
Итак, решение финансового вопроса напрямую зависит от готовности предприятия находить инвесторов, пусть и иностранных, и реализовывать с ними совместные проекты. Более того, надо уметь предвидеть риски и иногда идти на них. Если говорить о выборе оборудования, то и тут ситуация тоже непростая. Одно дело провозгласить курс на импортозамещение, другое дело – способствовать ему. Что же предпочитают российские производители минеральных удобрений?
По словам Е.Н. Черемисина, заместителя начальника Центра технического развития АО «Минудобрения» (г. Россошь), сейчас об импортозамещении вопрос не стоит. Главный приоритет его и коллег – надежность техники. Планка перед ввозимым оборудованием повышается, поскольку рубль слабый, а валюта дорогая.
В такой ситуации растут шансы быть замеченными у компаний, локализованных в России. Пока рубль не подешевел, предпочтение отдавали зарубежной продукции, поэтому у отечественных производителей возможностей было гораздо меньше.
Любой производитель минеральных удобрений должен смотреть далеко вперед. Для успешной деятельности ему надо внедрять новые технологии, которые позволят повысить эффективность работы предприятия, КПД компрессорной техники, паровых турбин. Понятно, что это недешево, говорит Евгений Николаевич. Сейчас используются типы техники, которые разрабатывались 40–50 лет назад. Смена поколений происходит не так быстро, как, к примеру, в электронике. Интервал составляет 20–25 лет. Но это вовсе не значит, что рынок косный, и интересные предложения на нем большая редкость. Появляются новые способы металлообработки, если говорить о компрессоро- или турбиностроении. Создаются станки, которые позволяют производить лопатки более сложной формы. Разрабатываются более совершенные виды катализаторов, позволяющих результативнее использовать ресурсы.
На этой конференции сотрудникам ОАО «Минудобрения» показались интересными идеи тольяттинской фирмы Tonapo Refractory Engineering, которая занимается огнеупорной футеровкой и теплоизоляцией печей. Они рассчитывают, что тольяттинцы помогут им разрешить проблему, возникшую при эксплуатации оборудования. Никаких революционно новых предложений гости из Россоши не услышали, но поездку на совещание все равно считают очень полезной. Личное общение с производителями дает возможность узнать важные детали, о которых на сайтах компаний нет ни слова. Ценной информацией в сетях уже давно никто не делится, замечает А.Е. Арбузов, зам. начальника цеха аммиака по технологии.
О каких тонкостях и от кого на сей раз могли узнать производители минеральных удобрений на конференции в Тольятти?
Доклад С. Хлопенкова, руководителя по развитию бизнеса компании AUMUND Fördertechnik GmbH был посвящен разрушающему воздействию на гранулы удобрения при их транспортировке в ковшевом элеваторе. Он перечислил преимущества техники с гибридной разгрузкой перед тихоходными элеваторами с гравитационной разгрузкой. Меньшие габариты, значит, более компактная установка, соответственно это требует меньше инвестиций в строительную часть. При этом энергопотребление снижается. Компания предлагает варианты модернизации оборудования, которые помогут увеличить производительность оборудования тех же размеров с использованием существующих металлоконструкций. Удастся повысить надежность машин за счет использования высококачественных компонентов, а также сделать процесс разгрузки гранул более щадящим за счет оптимизации формы ковша, его материала и траектории движения. Инженер-технолог ООО «КемИнСи» А.К. Митин познакомил аудиторию с эффективными методами очистки газовых выбросов предприятий по производству минеральных удобрений. Технологии компании позволяют не только защищать воздушный бассейн. Они дают возможность улавливать целевой продукт из потока выбрасываемой газовой фазы.
Главный инженер «Дальневосточного завода энергетического машиностроения» В.В. Кондратюк продемонстрировал преимущества новых разработок для УКЛ-7. Это ГТТ-9, которая обеспечивает полнонапорное сжатие в осевом компрессоре турбоблока, при этом редуктор и нагнетатель исключаются. К числу преимуществ можно отнести возможность установки в действующую технологическую линию с минимальными затратами. Это первое. Второе – повышенная производительность (на 27% больше по сравнению с ГТТ-3М) и возможность ее регулирования в диапазоне 80–105%. Третье – высокая топливная эффективность (потребление природного газа меньше на 10–15% по сравнению с ГТТ-ЗМ). Компания предлагает и варианты конструктивного улучшения ГТТ-3М.
С.А. Сазоненков, руководитель отдела нестроительной химии компании «Полипласт Северо-Запад», рассказал, как предотвратить слеживаемость минеральных удобрений, используя кондиционирующую заправку их производства. Внесение 1 кг заправки на 1 т удобрений позволяет повысить прочность гранул на 35–50%, а количество ретура снизить с 75 до 37%.
За два дня работы прозвучало около тридцати докладов. Речь в них шла об оборудовании и технологиях не для одного, а для разных направлений деятельности компаний – производителей минеральных удобрений. Но цель у авторов выступлений были одна: подсказать наиболее приемлемые на их взгляд пути выхода на новый, более высокий уровень деятельности. Это подразумевает умение экономить на потреблении энергии и ресурсов, добиваясь при этом максимальной выгоды. Теперь дело за теми, кому были адресована эта информация. У компаний «КуйбышевАзот» и «АКРОН», «Минудобрения» и «Щекиноазот», трех предприятий с названием «Азот» из Кемерова, Гродно и Невинномысска выбор есть, а вот что они предпочтут, покажет время.  
СХОЖИЕ СТАТЬИБОЛЬШЕ ОТ АВТОРА