Опубликовано в журнале Химическая техника №7/2016
В конце июня в Москве на ВДНХ прошел III Международный Форум Valve Industry Forum & Expo’2016. «Промышленная трубопроводная арматура для нефти, газа, энергетики, химии и ЖКХ». Сотни его участников могли не только познакомиться с разработками российских и зарубежных производителей и поставщиков продукции и технологий. У них была возможность обсудить наиболее острые проблемы, с которыми приходится сталкиваться отечественным компаниям, и вместе найти оптимальные способы их решения.
Об итогах работы организаторов и гостей Форума в интервью нашему журналу рассказал исполнительный директор НПАА И.Т. Тер-Матеосянц.
Иван Тигранович, как прошел III Международный Форум? Много ли конструкторских и технологических инноваций готовы предложить сегодня российские арматуростроители?
В этом году наш Форум, с моей точки зрения, вышел на качественно другой уровень своего развития. Сформировалась команда профессионалов, каждый из которых прекрасно представляет стоящие перед ним задачи и обладает всем необходимым инструментарием для их решения. Собственно, это предопределило качество подготовки и экспозиции, и деловой программы, и множества «фишек», украсивших наш Форум.
Безусловно, Форум, ориентированный в первую очередь на популяризацию и стимулирование инновационных процессов в отрасли, позволил арматуростроителям продемонстрировать свои достижения и наработки.
А им есть что показать, поверьте. Компании, представленные на Форуме, находятся в постоянном поиске, модернизируют существующие конструкции, осваивают новую технику, шлифуют технологию производства. Нельзя не отметить такие предприятия, как НПО «Регулятор», «Силур», «Курганспецарматура» и многие другие, которые постоянно радуют нас своими новинками на экспозиции Форума.
Есть ли какие-либо механизмы, которые помогают упростить внедрение этих разработок на объектах нефтегазового комплекса? К примеру, меры государственной и корпоративной поддержки, увеличение числа испытательных полигонов для продукции российских компаний и пр.
Как раз об этом шла речь на одном из мероприятий деловой программы Форума. Механизмы есть. Это и меры государственной поддержки, и корпоративные установки. Эффективность реализации этих механизмов и правил во многом зависит от жизненной позиции конкретных людей. Хорошим примером может служить ООО «Газпром нефть». Эта компания на сегодняшний день наиболее открыта для диалога с производителями оборудования, в ней действуют корпоративные программы поддержки отечественных производителей. Высокую активность на рынке демонстрирует ООО «Русгазинжиниринг», вицепрезидент которого Н.Н. Андреева выступила модератором упомянутого круглого стола. Эта компания сейчас активно развивает тему создания испытательного полигона на одном из месторождений Западной Сибири для того, чтобы авторы инновационных разработок могли проверить свои технические решения в условиях реальной эксплуатации. Еще про один проектирующийся в настоящее время полигон, ориентированный на другой комплекс испытаний, рассказали представители ВНИИСТ.
Вообще, тема натурных испытаний в условиях реальной эксплуатации в последнее время приобрела особую популярность. Связано это со следующим. С введением санкций на поставки в Россию высокотехнологичного оборудования для нефтегазового комплекса и с установкой на импортозамещение мы столкнулись с некоторой неопределенностью. Так, корпоративные правила да и простой здравый смысл диктуют нефтегазовым компаниям применять на своих объектах только проверенное оборудование, имеющее опыт эксплуатации в аналогичных условиях. Но инновационные разработки, естественно, таких референций не имеют. Разорвать этот замкнутый круг как раз и призваны испытательные полигоны, которые позволят проверить работоспособность нового оборудования без риска колоссальных убытков в случае его отказа.
Вопрос, который был и остается важным, касается стандартизации в российском арматуростроении. Что предусматривает в этом плане закон №162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации», который вступил в силу 1 июля 2016 г.?
Действительно, стандартизация была и остается краеугольным камнем развития промышленности. И в этой области пока вопросов больше, чем ответов. С одной стороны, государевы люди ратуют за развитие российской (ГОСТ Р) и межгосударственной (ГОСТ) системы стандартизации, мотивируя это якобы имеющейся возможностью защиты внутреннего рынка. Правда, в чем именно заключается эта защита, лично я, например, не понимаю.
Ладно бы, если китайцы, например, не имели возможности изготавливать продукцию по ГОСТам! Так ведь нет же! Изготавливают! С другой стороны, все маломальски серьезные проекты в России основываются на западных технологиях и проектируются по требованиям зарубежных стандартов – ASME, API, ISO. И наши производители со своей арматурой по ГОСТу оказываются «за бортом».
Простой пример. В прошлом году были подписаны два нормативных правительственных документа: Постановление Правительства №719 от 15.07.15 и Распоряжение Правительства №2781-р от 31.12.15. Вкратце суть этих документов можно изложить так: государственным компаниям предписывается закупки импортной машиностроительной продукции осуществлять только по согласованию с Правительственной комиссией по импортозамещению, а комиссия дает разрешение в том случае, если в России отсутствует производство аналогов. А существуют ли аналоги – на это дает заключение инпромторг. А Минпромторг использует экспертные оценки специалистов, в том числе и нашей ассоциации.
И я на одном из совещаний в Минпромторге задал вопрос: что мы будем подразумевать под понятием аналог? В Постановлении №719 под аналогом подразумевается продукция, имеющая то же функциональное назначение и те же качественные характеристики. Тогда аналогов, допустим, импортной клиновой задвижке – полно. Однако все они не являются взаимозаменяемыми, потому что у наших задвижек присоединительные фланцы изготовлены по ГОСТ, а у импортных – по ISO. И число отверстий для крепежа на них не совпадает. То есть взять и поставить нашу задвижку взамен импортной просто так не получится. А если еще не совпадают, например, строительные длины – то уж точно не получится! И вот тут напрашивается вопрос: кому и зачем нужна такая уникальность?
Национальные стандарты и документы международных организаций – насколько сильны их противоречия и несоответствия друг другу?
Каких-то кардинальных расхождений и несоответствий нет. Различия заключаются, в основном, в габаритных и присоединительных размерах, испытаниях, требованиях к материалам. То есть технологически наши предприятия могут изготавливать арматуру по зарубежным стандартам без всяких проблем. Но для этого требуется разработка конструкторской и технологической документации, оснастки. В идеале нужно, чтобы на предприятии отдельный участок или цех был ориентирован на изготовление продукции, например по API. Однако без гарантии загрузки содержать такой участок предприятию, на мой взгляд, нецелесообразно. К тому же для того, чтобы арматура с полным правом могла называться «сделанной по API», необходимо еще изготавливать ее из материалов, нормированных в соответствии с ASTM. И тут всплывает новый пласт проблем: наши стали по химическому составу и механическим свойствам близки к американским, но не всегда и не во всем им соответствуют. А это дает основание не признавать продукцию соответствующей требованиям API. И вот здесь, с моей точки зрения, – широкое поле деятельности для отраслевых стандартизаторов: реальная, а не фиктивная гармонизация стандартов. К тому же эти несоответствия сдерживают выход наших предприятий на внешний рынок.
Что представляет собой проект создания и внедрения базы НСИ на основе Единого номенклатурного номера в ГИС «Промышленность»?
Для компаний ТЭК в настоящее время характерен корпоративный (индивидуальный) подход к участникам рынка: проектным институтам, подрядным организациям, производителям продукции. Многие компании ТЭК при внедрении информационных технологий не только по субъективным, но и по объективным причинам вынуждены ограничиваться решениями по оптимизации материально-технического обеспечения только в рамках внутренних бизнес-процессов, а в отсутствие государственных систем регулирования вынуждены создавать в корпоративных контурах управления отраслевые системы стандартизации и сертификации продукции.
Такая мера является необходимой для снижения рисков возможной закупки и поставки контрафактной и фальсифицированной продукции на объекты компаний, но для производителей и поставщиков она создает дополнительные издержки, связанные с прохождением процедур сертификации для одной и той же продукции многократно в различных компаниях ТЭК. Это значит, что определение возможности допуска технических условий (ТУ) производителей для применения в конкретной компании осуществляется на основе отраслевых (корпоративных) требований, а также выбора программ и методик ее испытаний (ПМИ).
Но и компании ТЭК несут дополнительные издержки по содержанию внутренних служб, требуемых для формирования единой системы сбора, обработки (описания и идентификации), учета, хранения и представления информации о продукции, регламентации принципов, правил и последовательности формирования и ведения отраслевых стандартов.
Для обеспечения достоверности системы контроля, независимости экспертной оценки и отсутствия конфликтов интересов между производителями и потребителями было принято решение Совещания Минэнерго России и компаний ТЭК №226 от 05.08.2010 г. «О повышении эффективности мониторинга и реализации инвестиционных проектов в отрасли на основе разработки и внедрения единого классификатора товарной продукции и услуг и единой нормативно-справочной системы» и о создании унифицированной системы нормативно-справочной информации на основе Единого Номенклатурного Номера (ЕНН).
Примечательно, что несколько лет назад НПАА выступила с инициативой и разработала систему обозначения трубопроводной арматуры, позволяющую максимально подробно описать существующие в настоящее время виды и разновидности арматуры, доступную для компьютеризации и концептуально совпадающую с идеей ЕНН (см. рисунок). Таким образом, очевидно, что последний блок в модели организации справочных данных – «Карточка технических характеристик» – будет формироваться с использованием системы обозначения, разработанной НПАА.
То есть, образно говоря, ЕНН – это система, позволяющая потребителям и производителям вести диалог на одном языке.
Вопрос импортозамещения, как и два года назад, остается актуальным. Успешна ли его реализация? Каковы сильные и слабые стороны российских разработчиков и производителей арматуры? Насколько их продукция конкурентоспособна на отечественном и международном рынках?
В вопросе импортозамещения мы еще в самом начале пути. Санкции, цены на углеводородное сырье, курс рубля по отношению к мировым валютам – все это послужило катализатором процесса. Об успехах здесь говорить еще, конечно, рано. Собственно, процесс как таковой еще толком и не начался. Сейчас формируются предпосылки и условия для его начала и развития.
О правительственных нормативно-правовых актах я уже упомянул. Мы в НПАА начали получать запросы от Минпромторга с просьбой оценить наличие аналогов импортной арматуры, производимых на территории России.
Но пока это капля в море. Приведу элементарный расчет. В 2015 г. в Россию было импортировано трубопроводной арматуры более чем на 1,3 млрд. дол. США.
Допустим, средняя стоимость единицы продукции составляет 1000 дол. США. Значит, импортировано было 1300 тыс. единиц продукции. Пусть средняя партия однотипной продукции составляет 100 штук. Это значит, что в страну было ввезено 13 тыс. товарных позиций арматуры. Три четверти (10 тыс. наименований) этого объема приходится на нефтегазовый сектор. Примерно 65% из них, т.е. 6500 позиций, приходится на долю государственных компаний и компаний с государственным участием. Таким образом, по-хорошему, в 2016 г. мы должны получить примерно столько запросов о наличии аналогов. В месяц это в среднем составляет более 600 запросов. А за май–июнь этого года мы получили их всего 6! Т.е. всего 1% предполагаемого объема! Так что с этой точки зрения говорить о развитии процесса еще явно преждевременно.
С другой стороны, наш анализ рыночной ситуации за прошедший год показывает, что в России наблюдался рост натурального объема производства трубопроводной арматуры на 8%. Это очень существенный показатель! За последние 10 лет он обычно составлял 1–2%!
При этом натуральный объем импорта трубопроводной арматуры за тот же период снизился на 9,5%. Таким образом, налицо смещение акцентов в сторону отечественного производителя. И это не может не радовать.
Теперь главное, чтобы этот процесс не затих, чтобы у правительства хватило воли довести дело до точки невозврата, после которой процесс импортозамещения не будет нуждаться в поддержке.
