Авторы: Э.А. Микаэлян (РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина), В.В. Седов (ПАО «Газпром»).
Опубликовано в журнале Химическая техника №10/2015
Большие неприятности приносят с собой тяжелые аварии, взрывы, которые время от времени происходят на предприятиях газонефтяной промышленности [1, 2]. Рассмотрим несколько примеров.
Взрыв на газонаполнительной станции (ГНС) произошел из-за нарушения режима заполнения резервуаров ГНС из железнодорожных цистерн: открытие предохранительных клапанов резервуаров и увеличение перепадов давлений для убыстрения процесса наполнения. Расследование показало, что взрыв произошел из-за скопления большого количества паров сжиженного газа и ненадежного заземления трубопроводов.
При движении газа по трубопроводу произошли электризация и рост напряжения до 3 000 В, вследствие чего возникла искра, которая воспламнила газовоздушную смесь.
На одной из станций по заправке сжиженным газом произошел взрыв в компрессорном отделении, что привело к разрушению компрессора и другого оборудования станции. Взрыв произошел вследствие нарушения правил технической эксплуатации и ремонта компрессора, что выразилось в том, что после ремонта произвели пуск компрессора, предварительно не продув его от воздуха, и образовавшаяся в рабочей полости газовоздушная смесь взорвалась.
На одной из ГНС производили наполнение и складирование газовых баллонов. В результате неисправности автомата по заполнению баллонов из-за несоблюдения правил техники безопасности произошло переполнение баллона свыше 85% его геометрического объема и уменьшение газовой подушки в баллоне. В летних условиях высоких температур окружающей среды газ в баллоне нагрелся, что вызвало резкое расширение газа с последующим взрывом.
У берегов Шотландии была сооружена морская платформа для добычи нефти и газа стоимостью 1 млрд. долларов. Производительность платформы составляла 40 тыс. м3 нефти и 4 млрд. м3 газа в сутки. По причине неполадок в системе автоматики, приведшей к утечке газа и образованию взрывоопасной смеси, произошел взрыв с последующим пожаром, погибло 167 человек.
Автоматическая система безопасности оказалась неработающей. Одновременно несколько функциональных систем оказались неработоспособными: были выключены противопожарные насосы для подачи морской воды; образовавшийся при пожаре дым препятствовал взлету с вертолетной площадки; спасательные моторные лодки оказались недоступными из-за огня, надувные спасательные плоты невозможно было надуть.
Следующий пример – взрыв сосуда высокого давления, произошедший на установке комплексной подготовки газа в США. Рабочий увидел грибок пара, вырывавшийся из боковой стенки сосуда, через несколько минут взорвался сосуд с последующим пожаром и человеческими жертвами. Авария произошла вследствие образовавшейся трещины с последующим разрушением всего аппарата и с тяжкими последствиями. Во взорвавшемся аппарате высотой 18 м, диаметром 2,6 м, толщиной стенок 25 мм происходила абсорбция моноэтаноламином сероводорода в углеводородном газе, богатом пропаном. Давление в аппарате было 1,4 МПа.
Экспертиза установила, что химический состав и механические свойства материала сосуда соответствовали требованиям ТУ, а сварные швы были прочнее основного металла. Коррозионные испытания показали, что среда, в котором работал материал сосуда, вызывает растрескивание под действием водорода. Магнитная дефектоскопия, ультразвуковое и металлографическое исследования поверхности излома и соседних зон подтвердили, что имеет место сильное растрескивание стенок, особенно в зоне теплового воздействия вблизи сварных швов, наложенных при ремонте сосуда. Эта зона, закалившаяся во время сварки, была особенно подвержена водородному растрескиванию. С появлением утечки трещина продолжала расти по окружности сосуда.
Сосуд почти мгновенно разрушился по этой трещине, поскольку сталь под действием водорода стала хрупкой.
Сосуд подвергался освидетельствованию каждые два года с момента его установки. После четырех лет службы в нем заменили часть стенки около дна, так как в этом сегменте обнаружили растрескивание и вздутие металла, вызванное воздействием водорода. Разрушение сосуда произошло именно по одному из швов, наложенных при этом ремонте.
Сотни подобных сосудов работают на установках очистки газов от Н2S и СО2, и во многих абсорберах, в аппаратах по аминной очистке, как показывают технические обследования, обнаружены трещины.
Отчеты об авариях подобного рода указывают на необходимость уделять особое внимание проведению ремонта сосудов, трубопроводов и другого подобного оборудования с применением сварки, так как она может значительно увеличить чувствительность стали к водородной коррозии [3, 4]. Нужно проводить термообработку до и после сварки, применяя методы сварки и материалы, препятствующие попаданию водорода в металл.
Периодическое освидетельствование с глубоким техническим обследованием подобного рода оборудования должны включать эффективные методы обнаружения трещин.
В некоторых работах [1, 5] высказываются предположения о причинах аварий магистральных трубопроводов, связанных с наводороживанием труб большого диаметра и вызванных в связи с этим протяженных разрушений; при этом высокие концентрации водорода на наружной поверхности труб якобы связаны с работой катодной защиты, а внутри трубы – с прокачкой сырого газа. Охрупчивание внешних поверхностных растянутых слоев опаснее, чем внутренних (сжатых).
Трубопроводная сеть подвергается микробиологической коррозии (МБК). МБК основывается на явлениях, связанных с микробиологией, электрохимией, металлургией, органической и неорганической химией.
До недавнего времени основное внимание уделяли анаэробным, сульфатвосстанавливающим бактериям и бактериям, вырабатывающим кислоты. По мере изучения МБК и расширения знаний стали исследовать все формы микробиологической жизни. Под действием МБК в трубопроводах может возникнуть язвенная коррозия.
Образование сероводорода и других химических соединений влияет на качество транспортируемого газа и безопасность работы. При этом увеличивается возможность появления сероводородного растрескивания и раковин в металле трубы, образования твердых веществ органического и неорганического состава.
Проблемы, возникающие внутри трубопроводов и другого оборудования, включая газоперекачивающие агрегаты (ГПА), и приводящие к большим авариям связаны в основном с неудовлетворительной подготовкой газа к транспортировке.
Большое влияние на безопасность работы трубопровода и других сооружений компрессорных станций (КС) оказывают также внешние факторы. Здесь следует отметить сложные явления, связанные с карстообразованием – провалами (подземный карст, карстовые полости, природные и техногенные карсты). При строительстве газотранспортных систем можно спровоцировать обильное карстообразование ранее дремавших пород – карстовых пластов. Меры, применяемые против этих явлений (тампонирование глинистым раствором), неэффективны. Аварийные ситуации могут возникнуть также при пересечении коридора трасс с подземными реками в аномальных зонах. На площадке КС скапливаются талые воды, вызывая непрерывные производственные трудности в работе. При сооружении дренажных канав нарушается структура почвы, в результате чего могут «поплыть» фундаменты газоперекачивающих аппаратов.
Основные проблемы, связанные с проведением технической экспертизы
Основной проблемой является расследование причин, приведших к аварийной, нештатной ситуации с тяжелыми последствиями.
При расследовании причин, вызвавших различного рода аварии на промышленных объектах, приходится решать ряд научно-технических задач. Необходимо, прежде всего, расследовать причины, вызвавшие нештатные ситуации, приведшие непосредственно к аварии. Далее на основании анализа должностных инструкций обслуживающего персонала следует выявить нарушения правил эксплуатации и техники безопасности на рассматриваемом промышленном объекте, произошедшие в период рассматриваемой аварии. Затем необходимо указать, какие конкретно пункты правил, инструкций, регламентов были нарушены конкретными должностными лицами и непосредственно привели к аварии.
При разрешении перечисленных вопросов, связанных с расследованием причин аварии, необходимо проводить расчеты по определению основных характеристик оборудования в момент аварии. В работе [6] приводятся задачи, посвященные определению основных характеристик оборудования газотурбинного газоперекачивающего агрегата в условиях эксплуатации, при сдаче оборудования в эксплуатацию, перед проведением капитальных ремонтов и после них, с целью проверки эксплуатационных характеристик. Также приводятся примеры проверочных инженерных расчетов при условии, когда нагрузки на оборудование, вызванные нештатными ситуациями на промышленном объекте, превышают предельные значения.
Различают два класса неисправностей оборудования: проявляющиеся с течением времени и проявляющиеся мгновенно. Согласно техническим условиям, любая деталь, узел, система оборудования проектируются и изготавливаются с таким расчетом, чтобы возможные неисправности, связанные с механическим и моральным износом, в основном проявлялись с течением времени (см. раздел 4 работы [1]), а операции по восстановлению основных изношенных деталей определяли время проведения ремонтных работ.
Поскольку основные детали и узлы оборудования имеют ресурсы разного порядка, формирование системы ремонтных работ производят, группируя детали и узлы с ресурсами одного порядка. Обычно эта система включает различные виды ремонтных работ: просмотровый, текущий, средний, капитальный.
Например, на определенном уровне техники и технологии пламенная труба камеры сгорания ГГПА и подводящие, соединительные патрубки ее, торцовые масляные уплотнения ГГПА требовали замены через 8…9 тыс. ч наработки, а рабочие лопатки газовой турбины – через 25…30 тыс. ч, чем и определялись соответствующие виды ремонтных работ.
Анализ вынужденных аварийных остановок, регламентных и специальных ремонтных работ свидетельствует о неадекватности технического состояния оборудования, в частности ГГПА, техническим условиям заводовизготовителей [1]. Основной причиной может считаться недостаточно высокий уровень производственно-технической базы, ограниченность соответствующих ресурсов для совершенствования техники и технологии производств.
Исходя из рассмотренных особенностей, можно заключить, что встречающиеся мгновенные неполадки, неисправности оборудования (в том числе ГГПА) в процессе эксплуатации в основном происходят по причине дефектов самого оборудования, связанных с ошибками проектирования, изготовления, сборки, монтажа, транспортировки, выбора материалов, а также с ошибками, связанными с эксплуатацией, обслуживанием, методами технического обследования или ремонта.
Перечисленные ошибки, вызывающие вынужденные или аварийные остановки, неисправности, могут быть случайными или преднамеренными. В последнем случае следует выделить специальную группу ошибок, связанную с диверсионными действиями.
Одной из важнейших задач технической экспертизы является выявление такого рода действий на основании специальных глубоких исследований, анализов и определений вида ошибок, нарушений соответствующих правил, приведших к аварии.
Известный в отрасли случай аварии на КС «Тума» в конце 1997 г. с последующим пожаром и разрушением комплекса оборудования КС связан с неисправностью входного коллектора КС (неправильный провар продольного сварного шва коллектора), которая проявилась мгновенно, но со значительным опозданием – спустя ~20 лет эксплуатации. Такой случай неисправности оборудования в практике эксплуатации очень редок и в литературе не упоминается. Обычно различают неисправность оборудования, проявляющуюся с течением времени, но с некоторым опозданием (см. виды неисправностей в табл. 2.1, раздел 4.5.1 монографии [1]).
В настоящее время, когда значительная часть производственных мощностей морально и физически устарела, развертывается программа реконструкции, модернизации производств; актуализируется задача повышения качества проведения технической экспертизы на основании фундаментальных теоретических разработок, комплексных методов технического обследования оборудования, производственных объектов с привлечением методов экспертных оценок, основанных на теории и практике эксплуатации обследуемых оборудования и объектов.
Устаревшая инфраструктура производственных объектов отрасли должна находиться в центре внимания технических экспертов. Проблема человеческой и экологической безопасности на производстве становится одной из основных и требует значительных средств для обеспечения надежности производств.
Инфраструктура производственных объектов отрасли и, в первую очередь, газотранспортных производств нуждается в скорейшей реконструкции, модернизации.
Значительные утечки газа, нефти в трубопроводном транспорте наносят не только существенный экономический урон, но и экологический вред, разрушение озонного слоя атмосферы.
Анализ причин аварий с тяжелыми последствиями на производстве свидетельствует о том, что значительное сокращение степени риска подобных аварий может быть вполне достигнуто путем разработки мероприятий по обеспечению надежности существующих производственных средств и систем. В этой связи большое значение придается одному из методов технического обследования оборудования производственных объектов путем диагностического инспектирования (см. раздел 1.2 работы [1]) с последующим принятием мер по ликвидации обнаруженных неполадок для предотвращения нештатных, аварийных ситуаций.
Следует отметить, что в настоящее время в ряде случаев уровень утечек, безопасность функционирования систем трубопроводного транспорта не соответствуют мировым и отечественным нормам и стандартам.
Эксплуатационные показатели оборудования позволяют оценить его эксплуатационную пригодность, которая связана со способностью осуществлять безопасную работу в соответствии с функциональными, техническими характеристиками согласно регламенту и техническим условиям. Для обеспечения безопасности технологического процесса необходимо исключить возможность подвергаться риску в процессе эксплуатации. При этом управление риском соответствует управлению уровнем безопасности рассматриваемого технологического процесса или вида деятельности, которые могут негативно сказаться на окружающей среде или на качественных и количественных показателях жизни человека.
Существует взаимное влияние производственного объекта и окружающей среды, при этом непрерывно во времени изменяются качественные и количественные характеристики системы, и соответственно с этим непрерывно увеличиваются вероятность опасности, вероятность отказов, а также степень риска. В связи с этим при анализе степени техногенного риска следует принимать во внимание комплексное воздействие негативных факторов, связанных с производственно-хозяйственной деятельностью, ухудшающих эколого-техногенную обстановку. При этом возникает проблема разработки необходимых превентивных мер. Основные факторы техногенного риска следует рассматривать на стадии проектирования, изготовления, сооружения и эксплуатации.
Отечественный и зарубежный опыт анализа аварий техногенного плана свидетельствует о наличии высокого уровня неопределенности и неконтролируемости ряда значительных отрицательных факторов техногенного риска.
Обеспечение надежности и безопасности инженерных сооружений неразрывно связано не только с оценкой вероятности аварийной ситуации, но и с оценкой комплекса вероятностей, включающего факторы внешнего воздействия, человеческие и производственные факторы.
Степень риска характеризуется решением ряда проблем: определением нарушений регламента технологического процесса в целом или отдельных его звеньев, что может вызвать нарушение природного баланса или аварийную ситуацию; разбором причины этих нарушений; определением возможных природных и техногенных последствий нарушений технологического процесса и возникновения аварийной ситуации; определением вероятности возникновения нарушения технологического процесса и аварий. Причины возникновения аварийных ситуаций и их последствий неоднозначны.
Основное назначение диагностического инспектирования заключается в разработке программы по улучшению безопасности и обеспечению надежности систем трубопроводного транспорта (см. 1 главу работы [1]).
Необходимо определить мероприятия для выявления и оценки источника риска, степени риска и разработать меры по предотвращению риска в первую очередь в устаревших инфраструктурах производств. В этой связи разработке мероприятий для оценки технического состояния отдельных элементов и всей газотранспортной системы в целом придается главенствующее значение (см. 2 главу работы [1]). При проведении диагностического инспектирования большое значение придается безразборной диагностике: ультразвуковому инспектированию, анализу акустической эмиссии, различным методам неразрушающего контроля в сочетании с методами экспертных оценок.
Особенности инженерных расчетов. Прямые и обратные инженерные расчеты
Различают прямые (конструктивные) и обратные (проверочные) задачи и соответствующие им инженерные расчеты оборудования, технологических процессов.
Теоретическая база этих расчетов двух видов одинакова, т.е. эти расчеты проводят на основе одних и тех же формул, только в одном случае эти формулы решаются относительно одних неизвестных величин, а во втором случае – относительно других. Прямые расчеты в основном применяют при проектировании и изготовлении оборудования. Обратные расчеты проводятся во время эксплуатации оборудования, при ремонтных, профилактических работах, а также в ряде экстремальных ситуациях, при неполадках, авариях и т.д., при техническом обследовании, инспектировании и проведении экспертизы промышленных объектов и оборудования (см. примеры в разделах 4; 6.4 работы [1]).
Цепочка инженерных расчетов состоит из термодинамических, тепловых, газодинамических, механических, прочностных расчетов оборудования, на базе которых проводится технологический расчет оборудования, осуществляющего тот или иной технологический процесс [7].
В представленном порядке инженерные расчеты характеризуют в основном содержание прямых, конструктивных, расчетов. А обратные, проверочные, расчеты начинаются преимущественно с прочностных, механических расчетов и проводятся в обратном порядке.
В инженерной, производственной практике, в практике конструкторских работ бывают случаи (в соответствии с поставленной, частной, специальной задачей), когда проводят вычисления углубленно по тому или другому звену рассмотренной цепочки инженерных расчетов.
Особенно такие расчеты характерны в практике обучения студентов в высших и средних специальных технических учебных заведениях. Первоначально таким расчетам обучают раздельно на отдельных общеинженерных кафедрах: механики, термодинамики, теплопередачи, гидравлики, газодинамики, электротехники и др.
Окончательно при выполнении дипломных проектов или работ студенты должны проводить расчеты полностью по всей упомянутой выше цепочке в прямом или в обратном направлении, в зависимости от специализации выпускников (по проектированию, изготовлению или же по эксплуатации). Многолетний анализ соответствующих выполненных дипломных работ и проектов показывает, что в ряде случаев в расчетной части этих работ отсутствуют расчеты по одному или нескольким звеньям отмеченной выше цепочки: предпочтение отдается некоторым отдельным звеньям, например механическим расчетам, что зачастую отражает интересы руководителей специальных кафедр.
Это положение приводит к определенным трудностям при проведении технического обследования, экспертизы, инспектирования, диагностики промышленного объекта, оборудования специалистами, имеющими соответствующую подготовку. Большое значение в этом случае имеет практика правильно поставленной работы самообразования, повышения квалификации и переподготовка кадров ИТР, проводимая в отрасли (см. раздел 1.4 работы [1]).
В целом ряде случаев при технической экспертизе аварий на производстве технологического объекта приходится проводить расчеты, охватывающие всю цепочку инженерных расчетов.
Пример проверочного расчета кожухотрубных теплообменных аппаратов
Приведем пример обратного, проверочного расчета кожухотрубных теплообменных аппаратов (ТА) с целью проведения судебной технической экспертизы по расследованию причин взрыва ТА с тяжкими последствиями. В результате взрыва с последующим пожаром погибли 11 человек, проводивших ремонт ТА на станции охлаждения газа, и было разрушено оборудование станции. Взрыв произошел вследствие нарушения правил эксплуатации, ремонта и техники безопасности, выразившегося в обогреве аппарата острым, перегретым паром высокого давления и высокой температуры при наличии в межтрубном пространстве ТА пропана. Согласно регламенту, перед началом ремонтных работ оборудования необходимо было произвести подготовительные работы: освободить ТА от находившегося в нем пропана, перед непосредственной чисткой труб подать в трубный пучок не острый, а мягкий пар невысокого давления.
Следственными органами были поставлены вопросы перед независимыми техническими экспертами. Кто нарушил правила техники безопасности во время производства ремонтных работ ТА? Что непосредственно привело к взрыву с тяжкими последствиями? В чем конкретно заключалось нарушение правил техники безопасности при совершении отмеченного несчастного случая? Какие нарушения правил эксплуатации, ремонта и техники безопасности привели непосредственно к гибели 11 человек, последовавшей после взрыва и пожара на установке? Кто нарушил правила эксплуатации, ремонта и техники безопасности?
При проведении технической экспертизы несчастного случая необходимо выполнить проверочный расчет оборудования, подвергшегося аварии. В случае проверочного расчета кожухотрубного ТА с прямыми (тип КТГ140) и U-образными (тип КТУВ) трубами в приведенном примере определяется ряд параметров в следующей последовательности. На основании прочностного расчета определяется сечение, в котором произошла трещина, приведшая к взрыву и пожару промышленного объекта; давление в аппарате, вызвавшее взрыв. По данным прочностного расчета в дальнейшем проводятся гидравлический, тепловой и термодинамический расчеты.
Из термодинамического расчета определяют температуру пропана в ТА в момент взрыва; количество пропана в аппарате и массовое соотношение фаз (жидкой и газообразной). При проведении теплового расчета определяют различные температурные перепады, время взрыва и другие параметры.
При судебном расследовании принимается во внимание время для проведения технической экспертизы. Кроме непосредственного осмотра и обследования места происшедшей аварии, необходимо также провести техническими экспертами вышеупомянутый проверочный расчет.
Проведение этого расчета занимало значительную часть времени (свыше 90%), отводимого на техническую экспертизу. Это время устанавливалось техническими экспертами при согласовании со следственными органами.
Таким образом, результаты проверочного расчета способствовали проведению технического обследования с последующей технической экспертизой, что позволило определить причины взрыва и конкретные нарушения правил технической эксплуатации, ремонта оборудования и техники безопасности.
Порядок проведения технической экспертизы при взрыве пропанового конденсатора
Пример проверочных инженерных расчетов. Как отмечалось в конце предыдущего раздела, во время ремонтных работ произошел взрыв сварного кожухотрубного пропанового ТА. Было установлено, что бригада ремонтников, не разрядив межтрубное пространство аппарата от имеющегося в нем пропана, приступила к очистке труб ТА паром, при этом подала в трубный пучок не мягкий, а острый пар высокого давления. По результатам исследований также установлено: разрыв аппарата произошел в основном по кольцевым сварным швам. Швы стыковые с подваркой; сварка обечайки и трубной решетки осуществлялась двухсторонним валиковым швом, катет валикового шва – 7…10 мм.
При проведении технической экспертизы поставлена задача определить следующие величины: разрушающее давление ТА – конденсатора типа КТГ-140; наличие пропана и его количество в аппарате в момент взрыва, а также раздельно жидкой и паровой фаз, находящихся в аппарате перед взрывом; работу расширения газа при взрыве аппарата для оценки масштабов причиненного материального ущерба непосредственно взрывом; температуру поверхности трубок ТА, а также его корпуса; температурные напряжения в аппарате и их участие в нагружении корпуса ТА; время, за которое нагрелся аппарат до температуры и давления, повлекших его взрыв.
Последнюю расчетную величину необходимо вычислить с целью определения присутствия соответствующих должностных лиц на рассматриваемом производственном объекте к моменту начала операции по очистке аппарата согласно регламента (обеденный перерыв или рабочие часы), так как момент взрыва с указанием точного времени зафиксирован администрацией.
Общие сведения об аппарате. Необходимые данные для расчета с целью проведения технической экспертизы берутся на основании технической документации аппарата, паспорта аппарата – сосуда, работающего под давлением (регистрационный номер – 331). Диаметр и толщина стенки аппарата равны соответственноD = = 1000 мм, d = 10 мм. Число труб n = 614. Объем межтрубного пространства V = 2 м3. Наружная поверхность труб аппарата Н1 = 0,365 м2. Расчетная поверхность теплопередачи аппарата Н = 200 м2. Катет валиковых швов 7…10 мм. Материал корпуса и обечайки – сталь 19Г.
Отношение толщины стенки к диаметру корпуса аппарата – 0,01 < 0,05, т.е. корпус относится к разряду тонкостенных оболочек на основании справочного пособия по сопромату.
Механический расчет проводится для определения разрушающего давления для конденсатора типа КТГ-140, что решается в следующей последовательности.
В момент разрушения аппарата его корпус находился под воздействием внутреннего давления, действующего во все стороны, а также силы Q, обусловленной жестким закреплением труб в решетке и разностью температур между корпусом и трубным пучком и действующей вдоль оси аппарата. Указанные внешние нагрузки создают в стенке корпуса сложное напряженное состояние.
Самым слабым звеном аппарата является валиковый шов. Из условия разрушения этого шва находится разрушающее давление.
Таким образом, разрыв должен был произойти в первую очередь по кольцевому шву у трубной решетки, а затем по продольному шву и по основному металлу, что и имело место.
Для определения температурных напряжений в аппарате и их участия в нагружении корпуса проводится тепловой расчет.
Термодинамический расчет проводится для определения температуры пропана в момент взрыва, количества его и массового соотношения фаз (газообразной и жидкой), а также работы, совершенной газом при взрыве.
Полученное значение работы можно использовать для оценки материального ущерба при взрыве.
Тепловой расчет проводится с целью определения разности температур между трубами и корпусом ТА и оценки тепловых напряжений, участвовавших в разрушении аппарата. Величина температурного напряжения, полученная при расчете, несущественна и составляет 3% разрушающих напряжений.
Расчет времени нагрева пропана в ТА до момента взрыва имеет также важное значение для расследования причин, обстоятельств несчастного случая. Решение поставленной задачи основывается на известной формуле Шухова, характеризующей процесс нагрева жидкости в замкнутом сосуде.
При исследовании полученных результатов расчета представляется возможным провести техническое обследование и решить задачу, поставленную перед технической экспертизой по поводу имевшего места несчастного случая с тяжелыми последствиями и ответить на вопросы следственных органов прокуратуры, приведенных в начале раздела.
Список литературы
- Микаэлян Э.А. (в соавторстве). Промышленная безопасность компрессорных станций. Управление безопасностью и надежностью/Под ред. А.И. Владимирова, В.Я. Кершенбаума. М.: Нац. ин-т нефти и газа. 2008.
- Микаэлян Э.А. Техническое обслуживание энерготехнологического оборудования, газотурбинных газоперекачивающих агрегатов системы сбора и транспорта газа. Методология, исследования, анализ и практика. М.: Топливо и энергетика, 2000.
- Микаэлян Э.А. К вопросу об испытаниях газотурбинных агрегатов//Газотурбинные технологии. 2014. №4.
- Микаэлян Э.А., Сайф Мухаммед. Обследование оборудования газонефтетранспортных систем//Управление качеством в нефтегазовом комплексе. 2014/ №4.
- Микаэлян Э.А., Седов В.В. Определение характеристик газотурбинных газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций и газопровода в условиях эксплуатации//Компрессорная техника и пневматика. 2014. №7.
- Микаэлян Э.А., Седов В.В. Подходы к реконструкции и перевооружению газотурбинных газоперекачивающих агрегатов//Компрессорная техника и пневматика. 2014. №4.
- Микаэлян Э.А. Исследование эффективности работы газотурбинных газоперекачивающих агрегатов газопроводов в условиях низконапорной технологии транспорта газа//Газотурбинные технологии. 2014. №7.
