Рис. 2. Горизонтальный балансировочный станок BALTECH HBM

Автор: Р.А. Романов (ООО «Балтех»).

Опубликовано в журнале Химическая техника №10/2014

Надежность и безопасность являются ключевыми факторами любого промышленного предприятия. Компания «Балтех» разработала новую стратегию комплексного подхода при эксплуатации, ремонте и диагностики разных типов промышленного оборудования. Концепция «Технологии надежности» – это результат нашей пятнадцатилетней деятельности и очередной этап в развитии нашей компании. Данная концепция поможет обратить внимание специалистов всех уровней любого предприятия на основные проблемы, которые постоянно возникают и препятствуют нормальной и безаварийной работе технических подразделений всех индустриальных компаний.

В свете последних событий и неустойчивости экономических показателей на рынке для каждого предприятия остро стоит вопрос оптимизации всех своих промышленных активов, оптимизации и повышения уровней рентабельности.

Руководители высшего звена постоянно думают о повышении рентабельности своего производства с минимальными финансовыми издержками. Оптимизация деятельности промышленного предприятия возможна в двух направлениях:

  • повышение производительности труда всех подразделений, т.е. тот же коллектив сотрудников должен выпустить больше продукции и оказать больше услуг (проведение ремонтов) за стандартный отчетный период;
  • снижение затрат на обслуживание основных фондов и поддержку ресурсов (оборудование, заработная плата, ремонты). Этот путь предполагает, что при выпуске постоянного количества продукции снижаются и оптимизируются издержки на эксплуатацию и ремонт технологического оборудования, тем самым увеличивая рентабельность за отчетный период.

Компания «Балтех», имея пятнадцатилетний опыт в проведении технических аудитов механических и энергетических служб промышленных предприятий, разработала концепцию, соответствующую второму направлению, при которой снижаются затраты на ремонт и эксплуатацию широкого спектра оборудования без снижения коэффициента надежности и требований промышленной безопасности. Новую комплексную стратегию мы назвали «Технологии надежности» – Reliability technologies.

Многие предприятия знакомы с первой версией нашего стандарта, который назывался «Надежное оборудование» или «НО:2010» и развивался нами до 2013 г.

Новая концепция основана на большом массиве статистических данных по видам дефектов роторного (динамического) энергомеханического промышленного оборудования (рис. 1). В нашей клиентской базе находится более 1500 предприятий России, Казахстана, Белоруссии и Украины сегмента B2B.

Статистика накапливалась нашими специалистами во время обучения и поставок диагностической аппаратуры в отделы главного механика и главного энергетика, а также нашим отделом технического сервиса в процессе виброналадочных работ с оборудованием. Основные задачи стояли перед нами на предприятиях химического и нефтехимического комплекса, энергетики, металлургии, машиностроения, бумажной отрасли, трубопроводного транспорта и многих других отраслей нашей экономики.

Во всех отраслях, независимо от специфики эксплуатируемого вращающегося (динамического) оборудования, его «болезни» и виды дефектов механизмов очень похожи.

Из нашей статистики мы выделили только ключевые и весомые в процентном отношении виды дефектов различных типов машин и механизмов (насосы, компрессоры, вентиляторы, электродвигатели, турбины и редукторы).

Рис. 1. Массив статистических данных по дефектам динамического оборудования
Рис. 1. Массив статистических данных по дефектам динамического оборудования

На рис. 1 представлена статистика наиболее часто возникающих дефектов:

  • дефекты в подшипниковых узлах (качения и скольжения) – 31%,
  • расцентровка (несоосность) – 26%,
  • дисбаланс (неуравновешенность роторов) – 17%,
  • старение и износ смазочных материалов – 14%,
  • неточность сборки узлов и деталей (несоответствие геометрии) – 7%,
  • ослабления, вызванные износом, выработкой ресурса или человеческим фактором – 5%, прочие виды дефектов, связанные со спецификой технологической машины – 3%.

Данные для анализа по статистическим параметрам мы использовали на базе 20 отделов надежности из разных отраслей и 20 предприятий, периодически обслуживаемых отделом технического сервиса компании «Балтех». Базы статистических данных формировались с помощью портативных измерительных средств технической диагностики при ежемесячных обследованиях механического и энергетического оборудования:

Вибродиагностика выполнялась с помощью виброанализаторов CSI 2130 и CSI 2140. Термография (контроль температуры) производилась с помощью многофункциональных тепловизионных камер BALTECH TR01500 и новой камеры с матрицей 640×480 пикселей модели BALTECH TR-01800. Трибодиагностика (анализ состояния масел и смазок) осуществлялась по параметрам вязкости и химическому составу с помощью портативной минилаборатории BALTECH OA-5100.

Анализ статистических данных за несколько лет показал, что дефекты подшипников качения на сегодняшний день все еще остается одними из самых часто повторяющихся проблем. При детальном анализе и проведенном техническом аудите узлов были выявлены следующие причины появления дефектов в подшипниковых узлах: приобретение некачественных новых подшипников (50% случаев), несоответствующие условия хранения, неправильный монтаж подшипников при ремонтах, повышенные нагрузки при эксплуатации.

Рекомендации для локализации в будущем данных проблем и повышения надежности подшипниковых узлов роторного оборудования были следующие: на этапе закупки подшипников отобрать надежных поставщиков, которые поставляют подшипниковую продукцию согласно требованиям ГОСТ 520–2011 или организовать участок входного контроля на базе комплекса «ПРОТОН СПП- УВХ»; чтобы избежать перекосов внутренних и наружных колец подшипников, а также обеспечить правильные допуски и посадки в узел, применять индукционные нагреватели и специализированный монтажный инструмент.

Второй сегмент дефектов (расцентровка и дисбаланс) чаще сего связан либо с изначальным применением неподходящих методов для наладки и ремонта оборудования, либо с развитием данных дефектов при эксплуатации (например, налипание частиц или износ рабочего колеса). В качестве рекомендаций и решений – применение лазерных систем центровки с калиброванными пластинами и портативные приборы для балансировки в собственных опорах, а также балансировочные станки. В требованиях ГОСТ ИСО 1940-1–2007 требования по остаточному дисбалансу написаны для разных механизмов по классам точности G0.4, G1, G2.5, G6.3,…, G4000.

Для балансировки жестких роторов рекомендуется применять горизонтальные балансировочные станки серии BALTECH HBM (рис. 2).

Рис. 2. Горизонтальный балансировочный станок BALTECH HBM
Рис. 2. Горизонтальный балансировочный станок BALTECH HBM

Третий сегмент, обеспечивающий надежность и долговечность работы промышленного оборудования, – это качество смазочных материалов.

Только применением качественных масел и смазок можно увеличить работоспособность и безаварийность энергомеханического и гидравлического оборудования. Анализ причин показал, что проблема лежит в области неправильного смазывания, неверной периодичности смазывания или применения не тех типов масел и смазок. В качестве рекомендации был сформирован новый график проведения диагностических измерений портативными мини лабораториями, перейти на другой тип смазок, заменить типы уплотнений и установить стационарную систему автоматической смазки, которая позволяет в 3–4 раза сократить годовой объем используемых смазочных материалов за счет точного дозирования.

Контроль уровня температур и периодическое наблюдение за развитием температурных пятен с помощью тепловизоров выявил тенденции перегрева электродвигателей. Дефекты в электромагнитных системах в электрических машинах появлялись как следствие первичных, и были классифицированы как вторичные дефекты. Первичными дефектами являлись механические проблемы, а также дефекты смазок и масел.

Температурный параметр всегда более инертен и проявляется позже других параметров (например, вибрационного или трибологического). Термография применяется для диагностики электрооборудования, теплотехнического оборудования, а также для энергоаудита как основной метод технической диагностики. Для механического оборудования методы обследования с помощью тепловизионных камер являются дополнительными, с помощью которых подтверждается тот или иной дефект, выявленный другой аппаратурой.

К последнему сегменту группы дефектов мы отнесли проблемы износа и выработки узлов, ослабление механических связей на выработавшем свой ресурс оборудовании, дефекты опор и фундаментов, а также трубные обвязки.

Причина появления этих дефектов лежала в области несовершенства технологии ремонта и периодической метрологической аттестации станочного оборудования. Например, с помощью лазерных систем выверки геометрии была проверена плоскостность фундаментов. По требованиям СНиП отклонение от горизонта должно быть не более 0,4 мм/м.

Не везде данная величина не превышала допуска в связи с тем, что фундаменты были залиты более 20 лет назад, и их никто не проверял.

Контроль геометрии (прямолинейность, плоскостность, перпендикулярность, параллельность) – очень важная метрологическая задача для станочного оборудования и машин и механизмов, которые выработали свой ресурс (обычно это срок эксплуатации более 15 лет). Требования стандартов ГОСТ 27843–2006 (ISO 230-2–1997) и ГОСТ Р 53442–2009 (ISO 1101–2004) регламентируют точности сопряженных деталей.

Рис. 3. Направления обеспечения надежности динамического оборудования в рамках комплексного подхода концепции «Технологии надежности»
Рис. 3. Направления обеспечения надежности динамического оборудования в рамках комплексного подхода концепции «Технологии надежности»

На рис. 3 представлены рекомендуемые направления, которые помогают обеспечить надежность работы динамического оборудования. Применяя комплексный подход по стратегии «Технологии надежности» любое промышленное предприятие может значительно снизить финансовые затраты на обслуживание, сократить время ремонтов, снизить объем необходимого склада запасных частей, а также обеспечить безопасную и безаварийную работу энергомеханического оборудования. ООО «Балтех» (г. Санкт-Петербург) рекомендует всем техническим подразделениям заказать у нашей компании услугу по проведению технического аудита или провести данную процедуру собственными силами, привлекая к анализу статистических данных по видам дефектов и типам машин собственных опытных аналитиков. Обычно несколько специалистов с определенным складом ума есть на каждом предприятии. Необходимо из них создать временную группу для повышения надежности и определения самых «слабых» звеньев. Ведь не секрет, что надежность любого сложного технического объекта равна надежности самого «слабого» узла. Очень важным моментом повышения эффективности работы специалистов является система мотивации и стимулирования. Она должна быть выстроена на основе внедрения итоговых экономически выгодных результатов, выполненных этапов технического аудита.

Последней рекомендацией нашей компании является пересмотр экономических и производственных показателей и точный расчет всех ресурсов (людские, инструментальные, коэффициенты изношенности оборудования, паспортизация оборудования, унифицированность применяемого оборудования). Необходимо заранее рассчитать эффективность от внедрения средств технической диагностики и новых технологий ремонта, в противном случае переходить на аутсорсинговые схемы. Если выгоднее привлекать сервисные компании для обслуживания, то надо по этапам произвести реорганизацию предприятия.

Аттестация специалистов и периодическое повышение квалификации персонала должна осуществляться в наукоемких и положительно зарекомендовавших себя компаниях, которые должны проводить обучение по всем необходимым теоретическим вопросам с практическими занятиями. Наша компания приглашает всех заинтересованных технических специалистов на специализированные курсы. Расписание занятий вы можете увидеть на нашем сайте www.baltech-center.ru

Концепция «Технологии надежности» является комплексной стратегией для обеспечения надежности промышленного оборудования, но мы не претендуем на совершенство. Если у вашего предприятия есть большой объем статистических данных по своим типам технологического оборудования, а также имеется положительный опыт применения прочих средств технической диагностики (например, дефектоскопия, акустикоэмиссионные системы, параметрическая диагностика и др.), то вы можете составить свою карту обеспечения надежности технически сложных объектов.

Любое предприятие, как живой организм, постоянно развивается и изменяется, и необходимо уметь оперативно реагировать и измерять уровень надежности любого технологического оборудования. Желаем всем удачи в решении интересных инженерных задач.