Опубликовано в журнале Химическая техника №8/2016
Минерально-химическая компания «ЕвроХим» – одна из наиболее активно развивающихся компаний, производящих удобрения. В настоящее время компания выпускает азотные и фосфорные удобрения, в ближайшее время будет также запущено производство калийных удобрений. В г. Кингисеппе в непосредственной близости от завода «Фосфорит», производящего фосфорные удобрения, строится новый завод по производству аммиака. Производственная мощность завода будет составлять около 2 700 т в день или 1 млн т товарного аммиака в год. В качестве сырья будут использоваться вода, природный газ и извлекаемый из воздуха азот.
Предусмотрено также возведение инженерных коммуникаций и других объектов, в том числе склада для хранения жидкого аммиака. Ведется строительство химического комплекса в г. Жанатасе (Казахстан) мощностью не менее 1 млн. т минеральных удобрений в год.
Большое внимание в компании уделяется вопросам промышленной безопасности. В 2013 году была принята новая Политика компании в области безопасности на производстве и охраны окружающей среды, которая распространяется на все предприятия ЕвроХима, в том числе и на работников подрядных организаций, выполняющих работы на объектах компании. Единое методологическое сопровождение осуществляет управление промышленной безопасности, охраны труда и экологии.
Ответственность за промышленную безопасность и охрану труда на предприятиях компании возложена на линейных руководителей, которые призваны личным примером демонстрировать выполнение требований безопасности, поощрять наиболее ответственных работников, выделять необходимые ресурсы, проводить организационно-технические мероприятия, направленные на предотвращение аварий и несчастных случаев, а также обеспечивать выполнение целевых показателей во взаимодействии с другими подразделениями.
Вопросы безопасности, в частности, активно обсуждались и в этом году на одном из ведущих в Европе заводов по производству фосфорных минеральных удобрений – АО «Лифоса» (г. Кедайняй, Литва), входящем в МХК «ЕвроХим», где с 12 по16 июля прошел ежегодный семинар служб технического обслуживания, ремонтов и капитального строительства МХК «ЕвроХим» на тему «Безопасная организация работ при выполнении ТОиР и капитального строительства, оптимизация сроков проведения ремонтов, стратегия развития ремонтных служб предприятий с учетом развития компании». В семинаре приняли участие представители Управляющей организации АО «МХК «ЕвроХим», АО «НАК «Азот», АО «Невинномысский Азот», ООО «ЕвроХим–БМУ», ООО «ПГ «Фосфорит», АО «ЕвроХим–СЗ», ЕвроХим–Антверпен, ТОО «ЕвроХим–Каратау», АО «Лифоса», а также ООО «Невинномысск–ремстройсервис», ООО «Новомосковск–ремстройсервис», ООО «Кингисепп–ремстройсервис», ПАО «НОРЭ» и журнала «Химическая техника». Кроме того, на это мероприятие вот уже несколько лет приглашают и представителей служб энергетиков и метрологов предприятий компании.
Открывая семинар, руководитель департамента технического обслуживания и ремонтов В. Гриценко отметил важность проведения подобных мероприятий для дальнейшего совершенствования организации процессов технического обслуживания, ремонтов и капитального строительства, а также для обмена опытом между ремонтными службами управляемых организаций и дочерними зависимыми обществами. Затем он вручил поздравительное письмо генерального директора МХК «ЕвроХим» Д. Стрежнева генеральному директору ПАО «НОРЭ» А. Прончакову в связи с 50-летием возглавляемой им организации.
В своем выступлении генеральный директор АО «Лифоса» Й. Дастикас рассказал о том, что сделано на заводе за последние годы. Так, реализован проект по модернизации процесса производства кормовых фосфатов с внедрением прогрессивных технологий, построен самый протяженный в Литве транспортер длиной 880 м, новый склад основного сырья с самым современным оборудованием, в цехе серной кислоты введен в эксплуатацию новый контактный аппарат. Рядом со складом оборудованы железнодорожный погрузочно-разгрузочные узлы и транспортерная система, которые позволяют поставлять сырье прямо в производственные линии. Вопросы промышленной безопасности и защиты окружающей среды, отметил Й. Дастикас, являются одними из приоритетных в АО «Лифоса». Благодаря этому на предприятии не было ни одного несчастного случая за последние годы, а выбросы вредных веществ в настоящее время в 2 раза меньше европейских норм. Благодаря выпуску качественной продукции и удобному географическому положению АО «Лифоса» 90 % продукции экспортируется в Германию, Францию, Голландию, Великобританию, Турцию, Пакистан, Индию, Гватемалу и другие страны.
Всего на заводе работает 951 человек, в основном производстве занято 58%; в сервисном производстве – 36%; в заводоуправление – 6%.
Затем слово было предоставлено руководителю по промышленной безопасности, охране труда и экологии
Дивизиона Удобрения, Россия и СНГ А. Заричному, который охарактеризовал положение дел с безопасностью и охраной труда на предприятиях компании, привел статистику несчастных случаев. В качестве основных причин травматизма он назвал неудовлетворительную организацию работ, несогласованность действий работников, отсутствие контроля над проведением работ. По его мнению, для снижения числа травматических случаев нужно изменить психологию людей. Каждый работник компании должен знать требования охраны труда, соблюдать правила эксплуатации технических устройств и оборудования, обмениваться информацией о безопасности на производстве со своим руководителем и коллегами по работе. Нужна кропотливая работа по поднятию общей культуры поведения. А. Прончаков, генеральный директор ПАО «НОРЭ» в своем выступлении отметил, что львиная доля работ по техническому диагностированию по-прежнему проводится совместно с остановочными ремонтами, в условиях увеличения межремонтного пробега и сокращения времени ремонтов, что создает ряд проблем. Так, при диагностировании нередко выявляются дефекты, устранение которых требует значительных материальных ресурсов и трудозатрат, не запланированных при подготовке к остановочному ремонту. Естественно, что при этом увеличивается время простоя и возрастает стоимость ремонта. Качество и детальность самого диагностирования также зависят от времени, отведенного на диагностику. С уменьшением времени, потраченного на обследование, увеличивается риск того, что критические дефекты не будут обнаружены. При этом по мере увеличения срока службы оборудования количество дефектов увеличивается, что обусловливает увеличение объема диагностики.
Значительная часть отказов и аварий на химических предприятиях (по данным статистического анализа, более 50%), отметил А. Прончаков, происходит из-за недопустимого коррозионного износа элементов оборудования. Колебания технологического режима и состава обращающихся сред, частые пуски и остановки технологических линий приводят к образованию коррозионных дефектов с непрогнозируемой скоростью. По этой причине целесообразно и необходимо внедрять также и коррозионный мониторинг оборудования. Коррозионный мониторинг с оборудованием стационарных датчиков коррозионного состояния целесообразно использовать на труднодоступных участках, где существует высокий риск развития коррозионных дефектов, а последствия разрушения стенки трубопровода или сосуда могут быть катастрофическими. По мнению А. Прончакова, организация системы коррозионного мониторинга является задачей, требующей привлечения как специалистов эксплуатирующих предприятий, так и диагностических/экспертных организаций
Объем неразрушающего контроля при экспертизе промышленной безопасности (ЭПБ) и зоны контроля определяются на основании анализа имеющейся технической документации (при изготовлении, эксплуатационной, ремонтной, результатов технических освидетельствований/ревизий и т.д.). А. Прончаков считает очень важным процесс достоверной фиксации владельцем оборудования допущенных отклонений при эксплуатации как по технологии, так и по выполненным ремонтным воздействиям, а также обмен этой информацией с теми, кто проводит ЭПБ. Это позволит наиболее корректно назначать объемы контроля при экспертизе/освидетельствовании, зоны наиболее подверженных повреждению элементов, что соответственно повлечет за собой повышение уровня надежности оборудования.
Доклады представителей НАК «Азот», «Невинномысский Азот», ООО «ЕвроХим–БМУ», ООО «ПГ «Фосфорит» были посвящены проделанной за последний год работе.
Так, в НАК «Азот» с целью повышения безопасности работ при работе на высоте, минимизации рисков несчастных случаев, производится замена устаревших, не обеспечивающих должный уровень безопасности, имеющих предельный физический износ средств подмащивания, организован участок входного контроля подшипников качения перед их установкой, приобретен комплект оборудования и компаундов Petrosil-TCEM для устранения утечек, приборы для дефектоскопии и другое оборудование. На складах внедряется система штрих-кодирования деталей и оборудования. С целью получения статистики отказов оборудования для выявления наиболее проблемных позиций разработана форма сбора информации по отказам, создается программное обеспечение для информационной поддержки деятельности руководителя на примере цеха централизованного ремонта и технического обслуживания КИПиА.
В ПГ «Фосфорит» в цехе производства серной кислоты был подключен новый котел-утилизатор фирмы MECS, в результате чего достигнута выработка пара 40 одним котлом 180 т/ч, закончено строительство и начата опытно-промышленная эксплуатация напольного склада апатитового концентрата на 100 тыс. т.
Много внимания на семинаре было уделено стратегии развития ООО «Кингисепп–ремстройсервис» в связи со строительством нового завода. Активную дискуссию вызвали предложения директора ООО «Кингисепп-РСС» по расширению функции РСС и развитию ремонтной базы.
Вопросам оптимизации документооборота при привлечении услуг сторонних организаций на примере взаимодействия АО «Невинномысский Азот» с ООО «НевРСС» был посвящен доклад начальника УЦЦР ТО АО «Невинномысский Азот» А. Иванченко. Он привел данные за 5 лет, из которых следовало, что количество сметных расчетов стоимостью менее 1 млн. руб. составило 91 %, из которых 61 % – сметы стоимостью менее 100 тыс. руб. Вместе с тем процедура проверки и подписания одинакова как для расчетов более 1 млн. руб, так и менее 100 тыс. руб. В результате значительная часть ресурсов сметного сектора АО «Невинномысский Азот» и специалистов ООО «НевРСС» тратится для проверки и корректировки сметных расчетов со стоимостью менее 100 тыс. руб.
В качестве пробной практики он предложил, в частности, отменить требование предоставления сметных расчетов на работы стоимостью до 100 тыс. руб., выполняемые ООО «НевРСС» до конца 2016 г. и по результатам работы в 2016 г. выработать предложения для работы в 2017 г., сформировать и утвердить прейскуранты расценок на типовые виды работ, а также на основании упрощенных сметных расчетов и технологических карт рассчитать и утвердить единичные расценки на выполнение отдельных видов работ.
Пилотный проект по формированию базы данных оборудования цехов по производству аммиака осуществляется с помощью ПАО «НОРЭ» в АО «Невинномысский Азот». Основная цель – формирование единой, централизованной и систематизированной БДО цеха 1-В, разработка методики ее составления, поддержания в актуальном состоянии и использования в операционной деятельности цеха, а также для последующего тиражирования принятых решений в остальных цехах предприятия при оптимизации и автоматизации соответствующих видов деятельности.
В результате должны быть регламентированы структура БДО, классификация эксплуатируемого оборудования, выделены виды и группы, установлен алгоритм сбора и обработки данных, автоматизации формирования эксплуатационной, ремонтной и отчетной документации с учетом специфики и структуры предприятия, сформулированы требования и методика развития системы управления промышленной безопасностью (ПБ), техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР) и управления активами.
Во время экскурсии по производственной площадке «Лифоса» участники семинара посетили производственные подразделения предприятия, новый склад, а также ремонтные цехи
Второй день семинара прошел на заводе «Ахема» (принадлежит Achema Group) – ведущем производителе азотных удобрений и химических продуктов в Литве и странах Балтии. Зам. главного инженера завода В. Варейко рассказал о заводе, о том, что сделано за последние годы. Сейчас на производстве работают 1500 человек, ремонтная и транспортная службы выделены.
Основные проблемы – высокие цены на газ, а также падение цен на мировом рынке удобрений. Тем не менее, на заводе ведется реконструкция. Было принято решение о закупке оборудования «секонд-хенд», это вполне себя оправдало, агрегаты работают хорошо и окупаются за 3–4 года. В. Варейко ответил также на многочисленные вопросы об организации технического обслуживания и ремонтов оборудования на заводе.
Во время экскурсии по заводу участники семинара посетили также цех ремонтного сервисного предприятия и ООО «Иремас», где его директор А. Эндрюкайтис показал оснащение цеха и рассказал о работах, проводимых в рамках ремонта и сервисного обслуживания завода «Ахема».
Третий день семинара прошел в курортном Друскининкае. В этот день были заслушаны предложения компаний GE и «ВЮРТ» по повышению безопасной и надежной работы оборудования.
Представители компании GE рассказали о решениях компании по повышению безопасности работы оборудования. Так, компания предлагает несколько типов договоров на сервисное обслуживание, предоставляет консалтинговые услуги по эффективности стратегии техобслуживания и управления запасами в целях повышения показателей надежности оборудования, обучение персонала, а также дистанционный мониторинг работы оборудования.
Немаловажное значение в обеспечении безопасности работ имеет и правильная организация рабочих мест, и современный качественный инструмент. Об этом говорилось в презентации ООО «Вюрт-Северо-Запад», одного из подразделений немецкого концерна «Вюрт» – мирового лидера в поставках комплектующих, расходных материалов и инструмента профессионального уровня для монтажа, технического обслуживания и ремонта. Так, прозвучали предложения по снижению выявленных производственных потерь, разработке оптимальных планировочных решений для участка (цеха), комплектации промышленной мебелью и инструментом, изготовлению специальных приспособлений.
Подводя итоги, В. Гриценко отметил несомненную важность проведения таких встреч для решения возникающих в работе вопросов, от имени всех участников выразил благодарность за отличное проведение семинара генеральному директору АО «Лифоса» Й. Дастикасу, директору по ТОиР Э. Шерялису, главному механику Р. Пивориус. Кроме насыщенной деловой программы для участников семинара была организована очень интересная экскурсия по старинному городу Кедайняю, а также посещение аквапарка в Друскининкае.
