Опубликовано в журнале Химическая техника №1/2015
Основные проблемы, с которыми приходится сталкиваться нефтепереработчикам и нефтехимикам, касаются работы оборудования.
В последнее время оно все чаще становится причиной возникновения предаварийных ситуаций. Это объясняется многими факторами, один из которых – состав нефти, поступающей на переработку. На промыслах в пласты для увеличения их отдачи вводят хлорорганические соединения. В итоге на НПЗ поступает сырье с изобилием хлоридов и серусодержащих примесей, образующих агрессивную кислотную среду.
В результате оборудование быстрее изнашивается. Это требует дополнительного контроля над работой техники, а значит, и дополнительных затрат.
Казалось бы, вышедшая из строя техника не должна мешать полноценной деятельности нефтеперерабатывающих предприятий – ремонтируй ее или покупай и меняй запчасти. Однако в 2014 г. положение дел осложнилось из-за ряда внешних и внутренних факторов. Во-первых, это санкции, принятые США и странами Европы в отношении России после развязавшегося в Украине военного конфликта. Они препятствуют сотрудничеству отечественных покупателей и зарубежных производителей оборудования. Первая проблема обострила вторую, с которой приходилось сталкиваться и раньше, – отечественный рынок не может похвастать разнообразием всех необходимых видов техники. Как справиться с возникшим дефицитом необходимого оборудования? Эти и другие вопросы обсуждались на совещании главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ, прошедшем с 1 по 5 декабря. В нем участвовали и потребители, и изготовители техники. Тема совещания звучала так: «Обеспечение нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий отечественным оборудованием, отвечающим современным требованиям надежности и безопасной эксплуатации производств. Возможности российских производителей по импортозамещению машиностроительной продукции». В мероприятии приняли участие представители нефтеперерабатывающий и нефтехимических предприятий России, Республики Беларусь, Казахстана, Республики Узбекистан, компаний «Роснефть», «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Газпром», «Башнефть», «Сибур», УК «Санорс», а также специалисты компаний – изготовителей оборудования.
Все ли виды техники могут и готовы изготавливать российские производители, гарантируя при этом, что ее качество ничуть не хуже зарубежных аналогов? Если говорить о компрессорах, то, по мнению механиков, российские промышленники делают качественные поршневые и центробежные компрессоры.
Но они уступают зарубежным конкурентам в изготовлении компрессоров высокого давления. При необходимости наши компании могут выпустить эту продукцию. Но заказчикам надо быть предельно скрупулезными и оговаривать все детали до того, как будет подписан контракт.
Нужно учитывать, что выпуск технически сложного оборудования требует дополнительных затрат и на высококвалифицированных конструкторов, и на разработку технологий. Руководитель компании-изготовителя должен представлять перспективы и просчитать экономическую прибыль. Если она минимальна, то заинтересовать его этим видом деятельности вряд ли получится. Вот и выходит, что компрессоры высокого давления – «Ахиллесова пята» нашего машиностроения. Делать можем, но не все.
Если говорить о теплообменниках российских производителей, то тут ситуация выглядит лучше. Однако и здесь есть свои «но». Со специфическим оборудованием и внутренними контактными устройствами не все так гладко, как хотелось бы.
Еще одна проблема российского рынка – качественные биметаллы. Найти их практически невозможно. Защитно-плакирующий слой у тех, что есть, весьма посредственный.
Мы ушли от плановой советской экономики и теперь ощущаем малоприятные последствия этого ухода, считают механики с многолетним опытом работы. Предприятия лишились долгосрочных контрактов, и им приходится бороться за выживание.
Для развития у них не было ни стимула, ни возможностей. Это привело к отсталости в оснащении и потере высококвалифицированных кадров.
Непросто обстоят дела и с насосами. Их выбор на нашем рынке довольно скудный. А в последнее время их стали меньше выпускать. Международное агентство новостей и фи нансовой информации «Рейтер» сравнило уровни производства ноября 2013 г. и ноября 2014 г. Данные неутешительны: изготовители воздушных и вакуумных насосов, а также воздушных и газовых компрессоров высокого давления оказались в лидерах падения. Да и качество во многих случаях тоже оставляет желать лучшего.
Санкции, принятые США и странами Европы, усложнили решение многих вопросов, в том числе и с покупкой запчастей. Во время строительства новых и модернизации существующих объектов мало кто мог предположить, что международная ситуация может сложиться подобным образом, поэтому при выборе проектировщика не обращали внимание на его гражданство. Как оказалось, зря. Сейчас это имеет немалое значение. Если это была зарубежная компания, то она старалась ориентироваться на собственное производство, и в использовании российского оборудования заинтересована не была. Создатели проекта понимали, что на этапах строительства и эксплуатации будут нужны запчасти, значит, заказы будут всегда. В связи с резким падением курса рубля и введением санкций сейчас их найти не так-то просто. На рынке они есть, но на вес золота. Да и сроки поставки не внушают оптимизма.
Главные механики предприятий нефтепереработки и нефтехимии в один голос утверждают – хотите наладить полноценное сотрудничество с российским производителем и получать качественную продукцию, тщательно выбирайте партнеров.
Прежде чем подписывать договор на изготовление, например, реактора или теплообменника, стоит съездить на это предприятие и посмотреть, что они на самом деле могут делать.
Кроме того, нужно следить за тем, как выполняется заказ. Понимая, что брак придется переделывать за свой счет, а за задержку поставки продукции наложат штрафы, изготовитель вряд ли будет работать «спустя рукава». Входной, поэтапный и выходной контроль его дисциплинируют. Если правильно выстроить эту систему, то будет нетрудно прогнозировать работу оборудования на нефтеперерабатывающем заводе.
Если говорить об арматуре и емкостном оборудовании, то в их изготовителях недостатка нет. Но и здесь есть недочеты. Так, большинство потенциальных потребителей часто не устраивает качество сварных швов сосудов, работающих под давлением.
Можно попытаться объяснить досадную небрежность так называемым человеческим фактором. Но это не дает право их оправдывать, ведь речь идет о не соответствующей стандартам продукции для взрывопожароопасных предприятий.
Конечно, недобросовестные организации есть, но долго они не работают. Совещания, подобные тем, на которых встречаются главные механики предприятий нефтехимии и нефтепереработки, помогают вытеснять их с рынка. Подобные форумы проводятся, в том числе и для обмена мнениями о поставщиках оборудования. Они помогают быстро выводить «на чистую воду» безответственных дельцов. Такие встречи – своего рода лакмусовая бумага: проектные институты и предприятия-производители, которые принимают в них участие, не боятся заявить о себе. Их деятельность прозрачна, и они могут достойно и честно конкурировать друг с другом.
Что ждет российских производителей оборудования для нефтехимии и нефтепереработки в ближайшем будущем? Точных прогнозов пока нет. Ясно одно – нынешнее положение дел в мире даст толчок возрождению этим направлениям машиностроения. Некоторые изделия первое время заменить не удастся, поэтому их придется покупать через посредников в других странах. Многие главные механики считают, что производителей оборудования ждет трудное, но перспективное будущее – соотношение сил будет в их пользу.
Если мы хотим реанимировать собственное машиностроение, то производителей оборудования надо обеспечить заказами. Важно, чтобы они понимали свои перспективы на несколько лет вперед и имели хороший пакет заявок. Они должны знать, сколько они смогут заработать и на что им нужно ориентироваться. Тогда они с уверенностью будут смотреть в будущее. Правила игры на рынке должны определяться на государственном уровне. Нужно обязать покупателей иметь определенный процент отечественного оборудования. Так, по крайней мере, поступали в Японии в годы кризисов. И это сработало.
Обсудив наиболее актуальные проблемы, Совет главных механиков принял ряд решений. В частности, нефтехимическим и нефтеперерабатывающим компаниям предлагается шире использовать возможности отечественных машиностроительных предприятий по изготовлению импортозамещающего оборудования, которое отвечает современным требованиям промышленной безопасности и надежности, рассмотреть возможность заключения долгосрочных контрактов с машиностроительными заводами на изготовление и поставку оборудования. Компании должны определить перспективную потребность (с разработкой программ) в импортозамещаемом оборудовании.
Изготовителям техники рекомендовано модернизировать и расширить свои производственные возможности, повышать качество продукции.
Она должна соответствовать требованию международных стандартов АРI, ASME, EN. Кроме того, необходимо актуализировать техническую документацию на выпускаемое оборудование и комплектующие изделия.
Среди российских производителей, принявших участие в совещании, следует отметить такие успешно работающие в области импортозамещающего оборудования компании, как ОАО «Волгограднефтемаш», ООО НПЦ «АНОД» и ООО «АНОД-ТЦ», ООО «НПК «Кедр-89», ООО «Алитер Акси», ЗАО «Невмашэнерго», ООО «РТМТ», ООО «Силур», ЗАО «ПКТБА», ООО ЦНИПИ «СТАРК». Более подробно о выпускаемой некоторыми из этих компании продукции можно ознакомиться в публикуемых в этом номере статьях.
Светлана Хряпина