Автор: А.В. Буканин (ООО «Арсенал Групп»).
Опубликовано в журнале Химическая техника №8/2014
О повышении эффективности работы технологических печей, паровых котлов, факельных систем на предприятиях нефте- и газохимии речь шла в двух предыдущих номерах журнала. В данной статье читателей ждет материал о том, как повысить эффективность работы установки и производства за счет использования других инструментов.
Типичная картина производства, требующего повышения эффективности
Какую картину на предприятиях мы наблюдаем чаще всего? Персонал «заточен» на основном и вспомогательном процессинге, плановом выпуске продукции в нужном ассортименте при высоком качестве, соблюдении правил ПБиОТ.
Это главные ключевые показатели эффективности (КПЭ), за которые работники и руководители получают заработную плату и премию. Кроме того, персоналу необходимо проводить ежедневные, еженедельные текущие мелкие и средние ремонты отдельных видов оборудования, обеспечивать резерв насосного и компрессорного оборудования, готовиться к проведению капитального ремонта, устранять замечания проверяющих структур и т.д. Поверьте, это немало. Заниматься повышением эффективности производства, не имея «хорошей» мотивации, рядовому персоналу и среднему звену ИТР не интересно. Лишь рационализаторы – фанаты своей работы и, как правило, хорошие специалисты в своей профессии сосредоточены на улучшении условий труда на своих рабочих местах, сокращении времени ремонта оборудования и т.д.
Не повышая свою квалификацию, не обмениваясь опытом с родственными предприятиями, работники предприятия имеют «замыленный» взгляд на проблему повышения эффективности. Руководители предприятия, компании, как правило, понимают необходимость заниматься повышением эффективности своих старых производств, но, не имея свободных финансовых средств в нужных объемах, вынуждены довольствоваться малым – поддержанием основных производств на проектных нагрузках со старой, «советской», эффективностью. Немногие предприятия и компании могут «гордиться» своей стратегической программой повышения эффективности, рассчитанной на 5–10 лет.
В такой программе, как правило, предусмотрена замена отдельных видов неэффективного оборудования (теплообменники, насадки колонн, катализаторы, насосы, АВО, ЧРП, иногда компрессоры, оголовки факелов, горелки печей и котлов, изоляция и т.д.) более современным и эффективным. Заменить же «старую» технологию новой могут себе позволить лишь единицы.
Что можно предложить в этой ситуации:
- заказать ТЭО (предТЭО), базовый проект для повышения эффективности отдельной установки, производства, предприятия с привлечением инжиниринговых компаний мирового уровня. Это стоит очень дорого, но это будет реальная программа действий, под которую необходимо привлекать инвестиции и начинать ее реализацию;
- действовать самостоятельно «малыми шагами». Создать на базе компании инженерный центр эффективности (энергосбережения), вменив ему в обязанность активный поиск энергосберегающих и эффективным мероприятий. Стратегическая цель работы инженерного центра – ежегодное снижение энергопотребления на 3–5%, вовлечение в работу по повышению эффективности и энергосбережению всего персонала предприятия и компании. Эффект будет обязательно, работа инженерного центра может быть эффективной на протяжении 2–3 лет;
- провести целевое или комплексное обследование установок, всего производства предприятия на предмет повышения эффективности с привлечением внешних экспертов, отечественных и зарубежных инжиниринговых компаний с большим опытом работы в нефтеи газохимии. На проведении обследований не нужно «экономить», работа опытных экспертов стоит дорого, но и результат будет адекватным. При проведении тендера по выбору исполнителя работ нельзя выбирать самый «дешевый» вариант. Сэкономив деньги, вы получите материал, который будет не востребован, место ему в шкафу на книжной полке, что называется, «деньги на ветер». Ищите и выбирайте надежного высокопрофессионального исполнителя не жалея времени, ваши труды будут вознаграждены. При составлении годового бюджета нужно запланировать расходы на данный вид обследований, начинать эту работу необходимо в начале календарного года и не откладывать ее в долгий ящик.
Проведение целевых и комплексных экспресс-обследований
Комплексное обследование. Комплексное обследование производ14 Химическая ства, предприятия – трудоемкий и продолжительный процесс, во время которого происходит обследование работы всех видов оборудования и технологии в целом, проверка всей технической документации, оценка работы служб главных специалистов, проверка состояния ОТиТБ и т.д. К комплексному обследованию привлекается большой штат узких специалистов разных компетенций. Такое комплексное обследование производства предприятия могут провести отдельные крупные компании или проектные институты, в том числе с привлечением внешних экспертов. Результатом комплексного обследования служит, как правило, емкий отчет. Предприятие разрабатывает программу по устранению замечаний, выявленных в ходе такого обследования, и целенаправленно занимается ее исполнением.
В качестве примера по организации и проведению комплексных обследований предприятий можно привести ОАО «СИБУР». Эксперты центров компетенции «Механика», «Энергетика», «Метрология» командируются на конкретное предприятие и на протяжении 7…10 дней проводят комплексное обследование установок и производств данного предприятия, затем в течение 30…45 дней разрабатывается отчет. В итоге проверяемое предприятие имеет долгосрочную программу устранения выявленных недостатков, направленную на повышение безопасности при эксплуатации сложных видов нефтеи газохимического оборудования.
Целевое обследование. Проведение целевых обследований установок, производств и предприятий на предмет их эффективной работы (именно об этом идет речь в данной статье) направлено на выявление потерь всех видов ресурсов, в том числе энергоресурсов, их расчет с помощью специальных калькуляторов – инструментов, помогающих экспертам и узкопрофильным специалистам перевести обнаруженные потери энергоресурсов на язык цифр (т.у.т, тыс. м3 газа, воздуха, азота и т.п., Гкал тепловой энергии, м3 воды, конденсата и т.п., кВт⋅ч электрической энергии и др.). Зная текущие и прогнозные тарифы, можно легко перевести выявленные потери энергоресурсов в денежные единицы, понятные всем, от рабочего до руководителя предприятия, компании, акционеров.
Организация целевых обследований. На первом этапе необходимо разработать, согласовать и утвердить Техническое задание, в котором нужно четко прописать, что вы ожидаете от проведения обследования и каких показателей вам бы хотелось достичь. Вторым этапом будет процедура проведения тендера по выбору исполнителя работ. Здесь вас ждет настоящая «полоса препятствий».
Нужно «отсеять» многочисленных ненадежных и некомпетентных претендентов и выбрать действительно высокопрофессионального исполнителя. Если главным критерием работы тендерной комиссии будет «цена вопроса», то существует очень высокий риск, что целевое обследование будет успешно провалено: вы не получите результатов, на которые рассчитывали, так как непрофессиональные исполнители за малые деньги сделают свою работу ниже ожидаемого уровня.
Два простых и действенных совета от автора данной статьи. Во-первых, в техническом задании надо указать на необходимость предоставления референц-листа по проведению аналогичных обследований на нефтеи газохимических предприятиях за последние 3…4 года и проверить его достоверность всеми доступными способами. Во-вторых, создать свою «информационную базу» надежных инжиниринговых фирм и узкопрофильных экспертов. В нужный момент вы всегда можете на них рассчитывать.
После проведения тендера по выбору исполнителя обследования на третьем этапе заключается договор с исполнителем работ и на четвертом этапе начинается самое главное – проведение целевого обследования. Если первый этап займет 1…2 недели, то второй и третий этапы могут растянуться на 3…4 месяца. Важно помнить, что каждый день «простоя» (отсрочки начала проведения обследования) приносит компании, предприятию вполне реальный убыток. После проведения обследования исполнитель разрабатывает отчет и предоставляет его заказчику. В отчете будут перечислены все виды потерь ресурсов, в том числе и энергетические, в выводах отчета будут даны технические рекомендации по повышению эффективности установки, производства, предприятия.
Проведение целевого обследования. Исполнитель работ – инжиниринговая фирма, проектный институт или даже отдельный эксперт, специалист, «гуру» в своей области, заключив договор на проведение целевого обследования, возлагает на себя ответственность за качественное и своевременное выполнение работ. Заказчик, заплатив по договору, вполне резонно ожидает получить максимальный результат.
Исполнитель должен проявить весь свой научный и технический потенциал, провести целевое обследование на высшем уровне и выполнить поставленную в техническом задании цель – определить потери и показать варианты повышения эффективности установки, производства, предприятия. Хорошо, если обследование проводят специалисты с большим опытом эксплуатации сложных химических технологий и оборудования. Еще лучше, если аналогичные обследования исполнитель проводил ранее на подобных родственных предприятиях и оборудовании в России и за рубежом. У каждого «профессионала-исполнителя» в своей области деятельности есть определенные инструменты (калькуляторы, навыки, знания, свой и чужой опыт), которые он будет применять в работе. Будет неправильно, если в данной статье автор станет «учить и лечить» профессионалов: как надо успешно и качественно провести целевое обследование. У каждого на это имеется своя точка зрения, свой опыт, свои «секреты».
Специалисты компании John Zink Hamworthy Combustio n (официальный российский дистрибьютор – ООО «Арсенал Групп») могут провести целевое обследование технологических печей и факельных систем нефтеи газохимического комплекса на предмет повышения эффективности любых компаний, предприятий как в России, так и за рубежом.
Для этого есть все – центры компетенции в США и Люксембурге, опытные эксперты и специалисты с огромным опытом работы, инструменты и калькуляторы определения потерь топливного газа на печах и факелах. Обращайтесь к нам, сотрудничество будет эффективным и взаимовыгодным.
Учебные центры как инструмент повышения эффективности
Что является самым ценным капиталом любого предприятия и компании? Конечно, ее работники, которые ведут процессинг, выпускают качественную продукцию в заданном ассортименте, проводят ремонт оборудования и т.д., стараются повышать эффективность старого неэффективного производства доступными методами.
Но иногда имеющихся технических знаний бывает недостаточно, получить новые навыки и опыт проблематично, получается замкнутый круг. Какие дополнительные возможности для повышения эффективности большинства российских предприятий можно предложить?
Один из примеров повышения эффективности производства – создание и круглогодичная работа отдельных узкоспециализированных учебных центров для повышения квалификации и приобретения новых знаний работниками нефтеи газохимических предприятий, компаний.
Обученный в учебном центре современным эффективным методам работы на конкретном оборудовании или даже технологии производственный персонал принесет новые знания на свои предприятия. Передовые методы и инструменты в эффективности и энергосбережении станут доступными многим, все это будет способствовать повышению эффективности работы установки, производства, предприятия.
Какую картину с узкопрофильными учебными центрами в нефтегазохимии в России и мире мы наблюдаем? В СССР было несколько крупных учебных центров в нефтеи газохимической отрасли. Одним из них был учебный центр в г. Северодонецке Луганской области УССР. Этот центр был создан специально для обучения базовым основам технологии крупнотоннажных агрегатов аммиака, которых в СССР за 11 лет было построено 44. Во времена развитого социализма задача повышения эффективности нефтеи газохимического производства не была такой насущной, как в настоящее время, поэтому узкоспециализированных учебных центров просто не было. Нет их и сейчас, спустя 20 лет.
Где в России можно получить современные знания, навыки, мировой опыт в области повышения эффективности работы технологических печей, факельных систем? Ответа нет.
И такая же ситуация с эксплуатацией сложного оборудования и технологий в других областях нефтеи газохимии.
Инжиниринговые фирмы с мировым именем вместе со своими российскими дистрибьюторами «точечно» выезжают в отдельные компании и предприятия, проводят презентации с рекламой своего нового оборудования, но делиться своим опытом в повышении эффективности вашей установки, производства, предприятия никто не будет – никому не нужны на сложившемся мировом рынке новые конкуренты, выпускающие свою продукцию с более низкой себестоимостью.
Как обстоят дела с обучением производственного персонала за рубежом? Ситуация там в принципе другая, потому что там нет такой концентрации разноплановых нефтеи газохимических предприятий, как в России. Компания Joh n Zink Hamworthy Combustion, например, ежегодно проводит обучающий семинар для своих новых сотрудников, два раза в год проводятся специальные конференции по проблемам эксплуатации и повышения эффективности печей и факельных систем.
Высокопрофессиональные разноплановые специалисты этой компании по отдельному договору могут провести выездное обучение персонала в течение 2…4 дней на любом российском предприятии и компании, эксплуатирующих печи и факелы. Затраты на такое обучение производственного персонала могут быть вполне окупаемыми будущей экономией топлива.
Создание учебного центра на базе ООО «Арсенал Групп». Учитывая тот факт, что в современной России в нефтеи газохимической отрасли эксплуатируется огромное по своим масштабам количество печей, паровых котлов, факельных систем, вполне резонно встает вопрос о создании в нашей стране специализированного учебного центра повышения эффективности работы печей, котлов, факелов.
В 2015 г. ООО «Арсенал Групп» создаст такой учебный центр у себя (Санкт-Петербург), его работа будет происходить на постоянной основе.
Преподавателями учебного центра станут высокопрофессиональные инжиниринговые фирмы с мировым именем, отдельные эксперты и специалисты как российские, так и зарубежные, с огромным опытом эксплуатации оборудования подобного рода в разных технологических процессах. Темами будущих обучений будут вопросы повышения эффективности и КПД печей, эффективная работа газогорелочного оборудования, диагностика состояния трубных змеевиков, ремонт трубных змеевиков зоны радиации и конвекции, ремонт и замена футеровки, применение современных газоанализаторов, применение современных АСУТП, РСУ, АРС, применение новых высокоселективных катализаторов и др.
Весь спектр вопросов, связанных с эксплуатацией печей, котлов, факелов, будет интересен для предприятий и компаний, направивших своих специалистов на обучение новым навыкам работы, получение передового мирового опыта в повышении эффективности производства. Создавая учебный центр у себя в ООО «Арсенал Групп», мы преследуем одну цель – передать российским специалистам разных предприятий и компаний лучший мировой опыт, связанный с эксплуатацией и повышением эффективности печей, котлов, факелов. Автор статьи убежден, что аналогичные узкоспециализированные учебные центры в России надо создавать в областях, связанных с эксплуатацией систем ректификации и разделения, насосно-компрессорного оборудования, теплообменного и холодильного оборудования, систем водоподготовки и др.
В России много нефтеи газохимических компаний и предприятий, есть специалисты высокого уровня, но нужно постоянно повышать квалификацию производственного персонала, повышать эффективность, заботиться об экологии.
Вместе мы сможем добиться многого, надо только верить в это и двигаться в правильном направлении, а направление у нас одно – техническое перевооружение, реконструкция, модернизация, повышение эффективности старого производства, строительство новых эффективных предприятий.
