Автор: Кидалов Е. (Центр экспертизы ТОиР компании «Деснол»).
Опубликовано на портале «Химическая техника», октябрь 2026
Требования промышленной безопасности, высокая стоимость аварийных остановок и износ оборудования делают переход к риск-ориентированному техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) экономически обоснованным для предприятий химической отрасли. Однако управление надежностью требует не только внедрения цифровых инструментов, но и изменения производственных процессов, единых правил работы с данными и дисциплины планирования. Поэтому на практике переход к риск-ориентированным стратегиям часто начинается с наведения порядка в учете оборудования и ремонтов. Такой поэтапный подход позволяет получать первые результаты до завершения масштабной трансформации системы управления надежностью.
Почему химпрому необходимо управление надежностью
Химическая промышленность предъявляет к системам ТОиР особые требования. Многие предприятия относятся к опасным производственным объектам, где отказ оборудования может привести к аварии, выбросу опасных веществ и угрозе безопасности персонала. Агрессивные рабочие среды ускоряют износ узлов и агрегатов, а значительная часть производственных фондов эксплуатируется десятилетиями.
Дополнительную сложность создают требования промышленной безопасности, необходимость технического освидетельствования и экспертизы промышленной безопасности, а также жесткие регламенты планирования ремонтных работ.
В этих условиях разрозненные информационные системы, неструктурированные данные и ручной учет затрудняют своевременное выявление рисков, планирование ресурсов и оценку фактического состояния оборудования.
Традиционный подход, при котором ремонт выполняется по установленному календарному графику либо после возникновения неисправности, не всегда позволяет оптимально распределять ресурсы. Часть работ может проводиться раньше необходимого срока, тогда как другие потенциально опасные отказы остаются недостаточно контролируемыми.
Риск-ориентированный подход предполагает определение приоритетов обслуживания с учетом вероятности отказа, его последствий и критичности оборудования для производственного процесса. Это позволяет сосредоточить внимание и бюджет на тех узлах и агрегатах, неисправности которых представляют наибольшую угрозу для безопасности, непрерывности производства и экономики предприятия.
Почему эффект от внедрения не всегда проявляется быстро
Переход к управлению надежностью — это не разовая автоматизация, а последовательное изменение системы управления производственными активами. Предприятию необходимо сформировать достоверную базу оборудования, описать технологические процессы, систематизировать историю отказов, разработать нормативы обслуживания и определить критерии оценки эффективности ремонтов.
Такая работа требует времени, участия производственных и ремонтных служб, а также инвестиций в цифровые инструменты и развитие компетенций персонала.
При этом экономический эффект от комплексного внедрения риск-ориентированных стратегий может проявляться постепенно, на горизонте нескольких лет. В отдельных проектах достижение устойчивых результатов занимает пять лет и более, в зависимости от исходной зрелости процессов, состояния оборудования и масштаба предприятия.
Для руководства это создает определенную дилемму: необходимо инвестировать в долгосрочное повышение надежности, одновременно демонстрируя результаты в более коротком горизонте планирования.
Еще одна проблема связана с трудоемкостью базового планирования ремонтов. Для формирования реалистичного бюджета необходимо определить состав работ, трудозатраты, потребность в материалах и запасных частях, а также обоснованную периодичность обслуживания. Без нормативных данных и формализованных технологических карт даже качественная автоматизированная система не обеспечит полноценного управления затратами.
Поэтому целесообразно разделять переход на несколько этапов, каждый из которых решает самостоятельные задачи и создает основу для следующего.
Первый этап: единые данные и прозрачность процессов ТОиР
Фундамент управления надежностью — достоверные данные об оборудовании, ремонтах, дефектах, трудозатратах и расходе материалов. Без такой основы невозможно объективно оценивать техническое состояние активов, анализировать причины отказов и рассчитывать экономическую целесообразность различных стратегий обслуживания.
На этом этапе предприятия внедряют или модернизируют системы управления техническим обслуживанием и ремонтами класса EAM/ТОиР. Например, решения на платформе 1С, включая «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП», позволяют сформировать единое информационное пространство, вести нормативно-справочную информацию, планировать работы и ресурсы, сопоставлять плановые и фактические показатели, а также накапливать историю дефектов и неисправностей.
При этом результат зависит не только от функциональности программного обеспечения. Важны качество исходных данных, полнота описания оборудования, согласованность регламентов между подразделениями и готовность сотрудников работать по единым правилам.
Практика цифровизации ТОиР на химических предприятиях показывает, что уже на этом уровне можно выявить резервы снижения затрат, оптимизировать складские запасы и повысить прозрачность ремонтной деятельности.
Практика предприятий химической отрасли
На ПАО «Химпром» проект перехода с самостоятельно разработанной информационной системы, охватывавшей производственные и административные подразделения, начался с пилотного цеха по производству хлорметанов. После отработки подхода решение было распространено еще на 18 цехов.
По данным проекта, в результате внедрения системы управления ремонтами удалось снизить себестоимость ремонтов и трудозатраты в подразделениях на 15%, а также высвободить 7% оборотных средств благодаря оптимизации складских запасов запасных частей.
Другой пример — ООО «Тольяттикаучук», входящее в ПАО «Татнефть». Переход с зарубежной системы автоматизации ремонтов на отечественное решение позволил, согласно данным проекта, сэкономить 24,5 млн рублей на программном обеспечении, лицензиях, интеграции и сопровождении.
Также сообщалось о сокращении продолжительности простоев оборудования на 20% и снижении производственных издержек на 8%. Дополнительный эффект обеспечил анализ надежности оборудования (RCM), проводившийся вне основной EAM-системы. Его результаты использовались для корректировки программы обслуживания; по экспертной оценке участников проекта, это позволило получить дополнительную экономию до 5 млн рублей.
Эти примеры показывают, что систематизация данных и повышение управляемости ремонтных процессов способны приносить экономический эффект еще до полноценного перехода к риск-ориентированному обслуживанию.
Второй этап: от регламентных ремонтов к управлению рисками
После формирования единой информационной базы предприятие получает возможность переходить к следующему уровню — пересмотру стратегий технического обслуживания с учетом критичности оборудования и последствий возможных отказов.
Методология Reliability-Centered Maintenance (RCM), или техническое обслуживание, ориентированное на надежность, предполагает анализ функций оборудования, потенциальных видов отказов, их причин и последствий. На основании этого анализа выбираются наиболее подходящие мероприятия: профилактическое обслуживание, диагностика состояния, прогнозирование отказов либо другие меры контроля и снижения риска.
Такой подход позволяет уйти от универсальных графиков ремонтов и формировать программы обслуживания с учетом особенностей конкретных активов. При этом решения должны опираться на технические данные, историю эксплуатации и результаты анализа отказов, а не только на нормативную периодичность работ.
Для поддержки этой деятельности могут использоваться специализированные программные инструменты, в том числе системы RCM-анализа и управления надежностью, интегрированные с EAM-платформами. В экосистеме 1С к таким решениям относится «1С Управление надежностью».
Однако наличие отдельной системы само по себе не гарантирует повышения надежности. Необходимы методология анализа, участие технических специалистов, достоверные данные и механизм, позволяющий переводить результаты оценки рисков в конкретные планы работ, бюджеты и решения по запасным частям.
Опыт внедрения системы ТОиР
В АО «Нэфис Косметикс» автоматизация ТОиР позволила сформировать единый источник информации о ремонтной деятельности для различных служб предприятия — от главного механика до финансового директора.
Проект стартовал как пилот на одном из производственных подразделений. По данным Деснола, продолжительность ремонтов оборудования на предприятии сократилась на 15%, длительность простоев — на 15–20%, количество аварийных работ — на 5–10%. Коэффициент готовности оборудования вырос на 40–50%, а экономия бюджета на плановые закупки оборудования составила 10%.
В рамках развития системы управления надежностью запланировано внедрение решения «1С:RCM Управление надежностью» — для дальнейшего совершенствования стратегий обслуживания и перехода от ремонта по отказам к плановому управлению надежностью.
Поэтапный переход как стратегия снижения рисков
Для химических предприятий переход к риск-ориентированному ТОиР целесообразно рассматривать как последовательность взаимосвязанных шагов.
Первый шаг — формирование достоверной базы данных. Необходимо актуализировать перечень оборудования, определить критичность активов, систематизировать историю ремонтов и отказов, обеспечить единые справочники и нормативы.
Второй шаг — повышение управляемости ремонтных процессов. Следует формализовать технологические карты, нормировать трудозатраты и потребность в материалах, наладить сопоставление плановых и фактических показателей, сформировать систему контроля исполнения работ.
Третий шаг — анализ отказов и рисков. На основе накопленных данных можно выявлять повторяющиеся неисправности, определять коренные причины отказов, оценивать последствия нарушений и выделять оборудование, требующее повышенного внимания.
Четвертый шаг — пересмотр стратегий обслуживания. Для критичных активов выбираются обоснованные методы профилактики, диагностики и контроля состояния. Приоритет отдается мероприятиям, которые позволяют снижать риски с учетом технических и экономических ограничений.
Пятый шаг — постоянное совершенствование. Эффективность принятых решений оценивается по динамике аварийности, длительности простоев, затратам на ремонты, готовности оборудования и другим показателям. Полученные результаты используются для корректировки ремонтных стратегий.
Такая последовательность позволяет распределить затраты и организационную нагрузку во времени. Предприятие получает возможность контролировать результаты каждого этапа, корректировать подход по мере накопления данных и не откладывать все эффекты до завершения масштабной программы трансформации.
От автоматизации ремонтов к культуре надежности
Поэтапный подход не означает, что переход к риск-ориентированному обслуживанию необходимо откладывать до завершения всех проектов автоматизации. Напротив, оценку критичности оборудования и анализ рисков можно начинать уже на ранних этапах, постепенно расширяя охват и глубину аналитики по мере повышения качества данных.
Главное условие — рассматривать цифровые инструменты не как самостоятельную цель, а как часть системы управления производственными активами.
Опыт химпрома показывает: по мере того как предприятия закрывают уровень управления данными, интерес к риск-ориентированным стратегиям будет расти. И те, кто пройдет этот путь поэтапно, окажутся в более выигрышном положении: у них будет и культура, и данные, и основа для следующего шага.
Для химической промышленности такой подход особенно важен: он позволяет последовательно повышать безопасность и надежность оборудования, обосновывать расходы на обслуживание и сокращать вероятность незапланированных остановок производства.
Справка о компании:
Деснол — разработчик и интегратор решений экосистемы 1С:ТОИР — современного стандарта цифровизации управления активами. В экосистему входят «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП», приложение «Мобильная бригада», «1С:RCM Управление надежностью» и сервис предиктивной аналитики с элементами искусственного интеллекта для предупреждения отказов оборудования.
Свыше 20 лет Деснол специализируется на автоматизации управления процессами ТОиР. С 2000 г. является официальным партнером фирмы «1С» и обладает статусом «1С:Центр разработки». В активе компании — более 300 проектов автоматизации процессов управления ТОиР на предприятиях, занятых в различных отраслях и сферах бизнеса России и стран ближнего зарубежья. Проекты с участием продуктов Деснола регулярно становятся лауреатами и победителями престижных профессиональных конкурсов и премий «1С:Проект года», «ITSM-проект года» и «Проект года» Global CIO. Программные продукты, разработанные Деснолом, включены Минцифры РФ в реестр отечественного ПО.
