Опубликовано в журнале Химическая техника №3/2014

Какие виды насосного оборудования сегодня существуют и проектируются? Что необходимо учитывать при создании новых, более современных моделей техники, чтобы они были надежнее и как можно дольше работали без ремонта? Эти и многие другие вопросы обсуждались с 18 по 21 февраля в подмосковном Бекасове – там прошел семинар ведущих специалистов российских и зарубежных компаний.

Инициатором его проведения стали Совет главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и стран СНГ, ОАО «НТЦ при Совете главных механиков», а также Ассоциация нефтепереработчиков и нефтехимиков.

Председатель Совета главных механиков Б.С. Кабанов и член Совета Б.И. Микерин подчеркнули, насколько важна тема встречи для успешной деятельности нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслей страны и пожелали ее участникам результативной работы.

Первым прозвучал доклад заместителя директора Сумского машиностроительного завода по науке А.И. Швиндина. Александр Иванович рассказал об истории создания и развития предприятия и тех видах насосов, которые оно производило и выпускает сейчас. В конце ХХ столетия, по словам А.И. Швиндина, отечественные производители насосов столкнулись с жесткой конкуренцией с иностранными фирмами.

И все потому, что российское насосостроение практически не занималось совершенствованием существующего парка нефтяных насосов разработок 1950–1970-х годов. А к этому времени уже был введен в действие международный стандарт

Американского нефтяного института – API 610. Это был единственный документ, в котором четко изложили рекомендации по разработке и созданию насосов для нефтеперерабатывающих предприятий. Российская техника им не соответствовала.

Отечественные производители приложили много усилий, чтобы изменить ситуацию. Они изучали и изучают потребности рынка и запросы заказчиков. Исходя из этого, они предлагают новые варианты оборудования с учетом требований последних. Однако диалог не всегда налажен. Полноценная обратная связь – вот что очень важно для конструкторов и производителей.

Мнение руководителя проекта насосного производств ОАО «Пензкомрессормаш» Ю.А. Гилева на сей счет разделяют и его коллеги из других предприятии. Лучший вариант избежать брака при выполнении работы, считает Б.С. Кабанов – учитывать все пожелания заказчиков – будь то место крепления датчиков или тип разъема корпуса. Лучше всего это поможет сделать грамотно составленный опросный лист, который заполняют эксплуатационщики. Он и расставит все точки над «i».

Еще одна проблема, причем существенная, с которой сталкиваются производители насосного оборудования, – это недостаток средств. Если есть деньги, есть и прогресс.

Яркий пример тому – Бобруйский машиностроительный завод. Два года назад он вошел в состав Группы ГМС. Предприятие получило большие инвестиции и уже есть хорошие результаты – в станочном парке установили более современное оборудование, технологию литья и механообработки улучшили, а конструкции выпускаемых насосов усовершенствовали. По словам ведущего инженера-конструктора «СЗ «НЭМ» В.А. Дуки, во время модернизации конструкции насосов типа НК и НПС они не боролись со следствием плохой работы их узлов, а устраняли причины, которые ее вызывают.

Продлить срок работы любого насоса может вовремя выявленный и устраненный дефект. Определить, по какой причине оборудование дает или вот-вот начнет давать сбои, может вовремя проведенная полноценная диагностика. Главный специалист ООО «Комдиагностика» С.С. Басов считает, что она позволит увеличить межремонтный пробег насоса и повысит надежность его работы. Это особенно важно на опасных производственных объектах газовой, нефтеперерабатывающей, химической и энергетической промышленности. Аварии на них – это не только многомиллионный ущерб. Иногда из-за них гибнут люди, и страдает окружающая среда.

Вопросы, связанные с плановопредупредительным ремонтом были, есть и останутся актуальными и для производителей, и для покупателей компрессоров и насосов.

Конструкторы стараются создать более прочные и надежные модели, которые смогут дольше, чем их предшественники, обойтись без профилактики, т.е. интервалы между плановыми осмотрами можно увеличить. Это позволит реже останавливать процесс производства, а значит, и снизить и суммы убытков предприятий по этой причине.

Однако сделать это не так просто – желание изготовителей техники зачастую не совпадает с официально утвержденными правилами Ростехнадзора. Б.С. Кабанов считает, что специалистам-производителям необходимо разработать новые требования к проведению ППР и срокам между ними. Тогда множества проблем, связанных с несогласованностью действий и установленными требованиями, удастся избежать.

Говорили участники встречи и о том, как можно снизить затраты на техническое состояние оборудования. Г.А. Волков (ООО «Прюфтехник») назвал цифру, которая чувство оптимизма никак не вызовет: только из-за расцентровки валов машин каждый год предприятия разных отраслей промышленности теряют миллионы долларов. И это лишь одна из десятков причин, из-за которых компании терпят убытки. Использование новых технологий требует затрат и немалых, но со временем они окупаются.

Еще один вопрос, который пока остается без ответа, – это использование контрафактной продукции, например, подшипников. Подделок на рынке много. Любой профессионал сможет при закупке деталей отличить фальшивку от настоящей детали. Тем не менее, они используются. Кем и в каких объемах, обсуждать участники встречи не стали, но факт остается фактом.

Плюсы и минусы, трудности и успехи в работе – вот с чем приходится сталкиваться специалистам нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий каждый день. Конференции, на которых встречаются сотрудники этих компаний, помогают выявить наиболее острые проблемы и выработать план совместных действий для их решения. Именно поэтому эти встречи так важны для производителей и потребителей оборудования, подчеркнул в завершение семинара Б.С. Кабанов. Он пожелал всем его участникам результативной деятельности в этом году и удачи.