Опубликовано в журнале Химическая техника №12/2016
Добиться максимума глубины переработки сырья и увеличить межремонтный интервал, уложиться в запланированные сроки проведения ремонта и обеспечить надежность и безопасность работы оборудования – цели всех нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий схожи. Методы их реализации во многом тоже, но в то же время каждая компания постоянно ищет новые способы решения задач. О них и шла речь на прошедшем с 5 по 9 декабря в подмосковных Поведниках совещании главных механиков. Тема его звучала так: «Повышение надежности и безопасности эксплуатации оборудования технологических установок НПЗ при увеличении межремонтного пробега. Применение новых методов контроля технического состояния оборудования».
В первый день главные механики из разных городов страны делились опытом проведения остановочных и капитальных ремонтов, рассказывали о сложностях, с которыми приходится сталкиваться и о мерах их устранения.
По мнению главного механика АО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания» В.В. Маркова, чей доклад был признан наиболее интересным, многое зависит от технического состояния оборудования, а также от объемов и методов его диагностики. Нельзя экономить на ремонте, нужно исправлять все найденные дефекты – таково правило завода. Чем выше чувствительность диагностических методов и шире объем проведенных ими исследований во время подготовки к ремонту, тем больше шансов увеличить срок межремонтного пробега. Есть ряд объектов, с которыми так поступить нельзя из-за ряда технических аспектов: например, установки висбрекинга тяжелого сырья. Из-за коксуемости их приходится останавливать на профилактику для чистки по меньшей мере 1 раз в год. С другими устройствами таких проблем не возникает. Увеличив межремонтный интервал таких установок, как каталитический крекинг, предприятие исключает 30 дней ее простоя, и это перекрывает все затраты на обновление единовременно, говорит Виктор Вячеславович. Предприятие стремится оснастить диагностическими приборами большее число оборудования, а его специалисты постоянно знакомятся с новыми технологиями в этой сфере. Они действуют не только в рамках графика ППР. Речь идет не только об оснащении динамического оборудования. Трубопроводы, которые работают в экстремальных условиях, тоже находятся под постоянным контролем. На заводе даже просвечивают старые сварные швы для выявления дефектов. В результате компания перешла на трехгодичный перерыв между капитальными ремонтами. Завод перерабатывает 17 млн. т сырья в год. Глубина переработки сегодня составляет 67%. В планы предприятия входит строительство установки гидрокрекинга. Из тяжелых остатков, которые сейчас «загоняют» в мазут, будут изготавливать дизельное топливо. Это значит, что показатели глубины переработки тут же вырастут.
Если говорить об этих цифрах, то к числу лидеров можно отнести НПЗ «ПЕТРОТЕЛ ЛУКОЙЛ», который находится в румынском городе Плоешти. На этом заводе него глубина переработки составляет 99,6%. Во многом в этом заслуга грамотной работы технологов предприятия и реализация проекта установки замедленного коксования, считает главный инженер-механик Д. Макушев.
Однако это вовсе не значит, что предприятие отдает предпочтение исключительно зарубежному оборудованию. Главное – не название фирмы и место выпуска, а качество товара, говорит он. Две водородные установки по проекту The Linde Group работают по соседству с последним крупным приобретением завода – воздуходувкой для установки каталитического крекинга. Эта продукция АО «НПФ «Невинтермаш» еще ни разу не подвела, несмотря на трудности, с которыми пришлось столкнуться при ее монтаже. КПД компрессора, поставленного в Плоешти сотрудниками фирмы, равен 86. Аппарату, который они модернизируют на Рязанской НПК, обещают КПД = 72, сообщил главный механик этого предприятия В.В. Марков. Все поршневые компрессоры НПЗ в Румынии оборудованы комплектующими компании «Барренс» из Санкт-Петербурга. По словам Д. Макушева, российские партнеры очень надежны. Если речь идет о неполадках, реакция с их стороны незамедлительна.
Кроме того, они сделают даже больше, чем прописано в проекте. В рамках освещения главного вопроса конференции по надежности главный механик отметил, что на предприятии используются все доступные методы контроля. Вследствие того, что все оборудование предприятия переведено на ремонт по фактическому состоянию, основное направление в надежности акцентировано на превентивных, предиктивных методах и анализе.
К наиболее интересным методам можно отнести интеллектуальный пиггинг змеевиков печей, позволяющий определить остаточный ресурс трубопроводов, и контроль состояния трубок в трубных пучках теплообменников с применением вихревых зондов. Одним из наиболее продуктивных направлений управления улучшениями является разработка и внедрение так называемых «Лучших практик» одобренных в компании «ЛУКОЙЛ». На выставке, проходившей одновременно с совещанием, внимание главного инженера-механика из Румынии привлекла технология производства труб центробежным литьем компании «Ахтуба». Продукцию такого типа можно назвать штучным товаром, убежден специалист из Румынии. Он знает это по собственному опыту – дожидаться изделий подобного рода приходится 2–3 месяца!
Им пришлось с этим столкнуться, когда возникли проблемы с трубой на установке получения водорода.
Иногда предприятия подводят не сложные технологии, требующие много времени для их воплощения, а необязательность поставщиков. С этим пришлось столкнуться Уфимскому НПЗ во время замены регенератора Р-202 секции 200 установки Г-43-107М/1. Поздняя отгрузка стала причиной множества трудностей при транспортировке аппарата в условиях наступившего зимнего периода. Сначала массивный агрегат везли по воде ледоколами, потом логистические компании доставили его по суше двумя частями. Для справки: в собранном виде он достигает колоссальных размеров – его диаметр 11 м, высота 30 м, общая масса 687 т. Провезти на завод части колосса было очень трудно. Пришлось проложить рельсы под и над эстакадами. Для перемещения использовали специальные гидравлические системы, а высоковольтные линии электроснабжения производственной площадки отключили вообще. На этом сложности не закончились. Оказалось, что футеровка на устройстве была нанесена неравномерно, поэтому монтаж верхней части регенератора проводился на грани грузоподъемности.
Более того, китайские циклоны пришли с опозданием и с низким качеством покрытия. Пришлось демонтировать всю футеровку, наваривать новую сетку и наносить новый слой футеровочного бетона. В этом участвовали восемь организаций. Инцидент с регенератором из Китая был единственным во время проведения капитального ремонта. Заблаговременное и четкое планирование работ позволило уложиться точно в сроки и даже немного их опередить. По словам главного механика производственной площадки УНПЗ М.В. Чернова, в этот раз они впервые использовали матричный подход. Были организованы рабочие группы, включающие ведущих инженеров-механиков, начальников производств и ведущих инженеров-технологов. У каждой из них был свой перечень работ по ремонту определенных установок.
Подготовку к ремонту начали еще за полтора года до его начала. Благодаря этому удалось в кратчайшее время закупить все необходимые виды оборудования и детали, оговорить с подрядчиками все спорные моменты, которые могли бы помешать в работе. Еженедельно проводились совещания по отслеживанию сроков поставки всех материалов в систему управления снабжением. Сотрудники завода точно знали, что и когда должно прийти. Впервые была применена оценка рисков. По выявленным недочетам постоянно проводилось обсуждение, разрабатывались мероприятия для их устранения. Слаженные действия и детальное планирование позволили контролировать все стадии работ, считает М.В. Чернов. Все 17 установок были отремонтированы в срок. Из них одиннадцать – даже с опережением графика. Длительность ремонта печей АВТ-6 удалось сократить на четыре дня, а работы по замене регенератора Р-202 на установке Г-43-107М/1 – на восемь. Не менее масштабным проектом оказалась замена гарнитуры змеевиков печей на установке АВТ-6. Одновременно на пяти печах были проведены работы по замене гарнитуры печей, радиантных змеевиков, трех змеевиков конвекционной части. Футеровку полностью заменили. Цифры говорят сами за себя: во время ремонта сняли 900 т самих змеевиков и 97 т гарнитуры, сварили и провели термообработку 2200 стыков, заменили 4000 м2 футеровки.
Безопасность и надежность работы технологических печей беспокоит механиков всех предприятий, в том числе и Сургутского ЗСК им. В.С. Черномырдина. Ежегодно при остановочных ремонтах там проводят диагностику, отслеживают остаточную толщину стенок труб и элементов змеевиков, а также скорость их изнашивания. В этом году во время проверки змеевиков на одной из печей была выявлена очень сильная эрозия внутренней поверхности в местах установки подкладных колец, поэтому были заменены два отвода и проведен дополнительный контроль. Ситуация осложняется тем, что пока нет мало трудоемких методов диагностики, позволяющих достоверно выявить все зарождающиеся дефекты и рассчитать остаточные ресурсы этих элементов, считает главный механик – начальник отдела С.В. Горякин. Во многом изза этого планово-предупредительный ремонт на предприятии проводится каждый год. Правда, в 2018 г. предприятие планирует перейти на двухгодичный цикл, и подготовка уже началась. В этом году специалисты составили план мероприятий по переводу особо важных установок на двухгодичный цикл. Основные проблемные вопросы, которые предстоит решить, – это внесение изменений в проектную документацию общего числа часов наработки в течение года, а также номинальной и расчетной производительности по сырью. Эта информация, представленная в проектной документации, прошедшей государственную экспертизу, – единственное обоснование, на основе которого в технологические регламенты установок могут быть внесены соответствующие изменения и осуществляться эксплуатация и достижение технико-экономических показателей. На заводе планируют заменить контрольно-измерительные приборы и средств автоматизации с межповерочным интервалом 1 год устройствами с более длительным сроком. Более того, сейчас разрабатывается новое положение о системе технического обслуживания ремонта технологического оборудования с учетом двухгодичного цикла, пересматриваются нормативные документы, которые препятствуют внедрению этой системы. Ремонтные службы необходимо обеспечить высокопроизводительным оборудованием, поскольку объемы остановочного ремонта растут, интенсивность труда тоже. По словам С.В. Горякина, один из краеугольных камней в процессе обновления ремонтных подразделений завода – участок по ремонту запорно-регулируемой арматуры. Его собираются дооснастить и тем самым увеличить пропускную способность. А лабораторию дефектоскопии и металловедения дополнят более современным диагностическим оборудованием, освоят новые виды исследований.
ООО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез», которому в этом году исполнилось 55 лет, провело основательную модернизацию. За четыре года на нем ввели в работу две установки тактового налива фирмы SCHERZER GmbH, тем самым полностью исключили открытый налив и отказались от галерейных эстакад. Сейчас на предприятии монтируют установки масел третьей группы. В апреле следующего года они начнут производить базовые масла, соответствующие всем требованиям международных стандартов. По словам главного механика предприятия В.Ю. Боруруева, три технологические цепочки с 2015 г. полностью переведены на трехлетний межремонтный пробег. На заводе заменили трубопроводы и технологические агрегаты, около 140 единиц емкостного и колонного оборудования, а также реакторы, которые ранее эксплуатировались с футеровкой, а теперь находятся в биметаллическом корпусе. На территории собрали 10 новых печей. На тех, что остались, поменяли змеевики.
Было установлено 145 единиц технологических трубопроводов. Ростехнадзор план действий одобрил. Индекс эксплуатационной готовности должен составить в этом году чуть ниже 95,8, сообщил главный механик ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» В.Ю. Боруруев. В этом году было установлено новое емкостное оборудование взамен прежнего, пораженного коррозией, которую провоцируют присадки в получаемом сырье. Старые и изношенные российские компрессоры в факельном хозяйстве сменили немецкие фирмы Neuman&Esser GmbH. В некоторых сферах импортозамещение – понятие весьма условное, считает Валерий Юрьевич, поскольку в конечном итоге некоторые виды оборудования имеют много зарубежных комплектующих. Колонну и емкость хорошего качества можно найти и у нас, а вот если говорить о компрессорах высокого давления, то это весьма затруднительно.
С похожими трудностями приходится сталкиваться и ООО «Газпром газомоторное топливо». На их автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях в обороте 56 агрегатов из двух стран-производителей, которых уже попросту нет. Речь идет об СССР и ГДР, о продукции столичного завода «Борец» и немецкой компании VEB Maschinenfabrik Runs Eisengieβerei Wurzen. Машины свой ресурс еще не выработали и вместе с другими компрессорами производят 85 млн. куб. м компримированного природного газа в качестве моторного топлива ежегодно. Но это вовсе не значит, что им не нужны запасные части. Вот и приходится искать подходящие аналоги.
Сложнее найти детали для германских машин, поскольку их производителя давно поглотило другое предприятие, и эти компрессоры сняты с производства. Несмотря на это, сбоев в работе у единого оператора по развитию рынка газомоторного топлива нет. Компания, которой всего три года, идет вперед семимильными шагами. В этом году она реконструировала четыре станции и построила 35 новых.
Объекты появились по всей России – от Калининграда до Петропавловска-Камчатского. К вводу в Казани готовы еще шесть. 1 января 2019 г. практически все активы ПАО «Газпром» по заправкам природного газа должны перейти в ведение ООО «Газпром газомоторное топливо», сообщил главный механик предприятия А.Н. Корольков.
Это около 350 объектов плюс те, что будут построены за предстоящие два года.
В течение четырех дней все участники совещания могли познакомиться с оборудованием и технологиями российских и зарубежных компаний для нефтехимии и нефтепереработки. Причем не только в выставочном павильоне, но и в конференц-зале, где выступали сотрудники научно-исследовательских институтов и фирм-производителей. По словам главных механиков, интерес вызвали разработки компании «Арсенал групп» для увеличения эффективности работы и повышения безопасности печей.
Проведенное среди главных механиков голосование показало, что наибольший интерес у них вызвал доклад руководителя направления по продаже цифровых решений России и СНГ ООО «ДжиИ Рус» М.С. Мещерякова.
Он ознакомил аудиторию с новыми решениями по мониторингу состояния, прогнозной аналитике и управлению надежностью для увеличения межремонтного пробега технологических установок НПЗ от General Electric.
Поскольку вопросам проверки исправности и работоспособности техники сейчас уделяется самое пристальное внимание, главные механики с большим интересом слушали выступление руководителя проекта «Комплексные системы безопасности» ООО «ХК «ИНТРА ТУЛ» Д.Г. Федотова. Он рассказал о применении новых методов контроля технического состояния оборудования, основанных на принципе измерения распределения температуры на поверхности объектов. Тепловизионная инспекция может быть использована на всех технологических участках. Сбор данных позволяет контролировать состояние каждого из них единовременно и помогает выбрать наиболее оптимальные способы решения возникших проблем.
Весьма актуальную методологию по увеличению межремонтного пробега предприятий представил генеральный директор ЗАО «ГИАП-ДИСТцентр» В.В. Мусатов. Она основана на техническом аудите с привлечением высококвалифицированных специалистов. На основании аудита разрабатываются компенсационные мероприятия, которые определяют экономическую целесообразность процесса. Второй шаг – создание системы контроля ТУ, позволяющей с помощью методологий по ранжированию (распределению по степени опасности, в том числе на основе анализа фактического состояния) и определению зон контроля планировать и осуществлять техническое диагностирование. Приоритеты процесса своевременное выявление и устранение дефектов технических устройств опасных производственных объектов, эксплуатирующихся в условиях увеличенного межремонтного пробега.
Внедрение программного обеспечения с актуализированной базой данных оборудования оптимизирует процесс технического диагностирования и эксплуатации оборудования опасных производственных объектов.
В течение трех дней прозвучало немало интересной и полезной информации об оборудовании и технологиях для нефтехимии и нефтепереработки. С некоторыми из докладов вы сможете ознакомиться в этом и следующих номерах журнала.
В последний день совещания были подведены итоги работы и определены цели, которые необходимо поставить в первую очередь. Члены совета единогласно решили принять к сведению информацию о текущем состоянии нормативной документации по техническому диагностированию оборудования и управлению активами. Совещание отметило, что основным направлением повышения эффективности эксплуатации производственных фондов остается увеличение межремонтного пробега технологических установок при соблюдении требований безопасности производства. Главные механики дали положительную оценку представленным на конференции концепциям мониторинга технического состояния, прогнозирования сроков безопасной эксплуатации оборудования и управления надежностью с использованием современных систем и программ для увеличения межремонтного пробега технологических установок НПЗ.
Совет пополнился двумя новыми членами. В его состав вошли зам. генерального директора Саратовского НПЗ по развитию А.В. Юшин и зам. генерального директора ООО «Инвест инжиниринг» (г. Ярославль) А.А. Дундяков. Число участников конференции постоянно растет.
В этом году их было более трехсот. Интерес к совещанию понятен – оно дает возможность узнать не только о достижениях и промахах коллег, но и услышать много дельных советов, которые быстрее помогут достичь главных целей – эффективности, надежности и безопасности в работе предприятия.
Светлана Хряпина
