Опубликовано в журнале Химическая техника №12/2015
27 ноября 2017 г. Совет главных механиков отметит свой юбилей. Именно в этот день ровно 20 лет назад прошло первое совещание специалистов нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий России и стран СНГ. На него были приглашены сотрудники научноисследовательских и проектных институтов, инжиниринговых фирм, а также компаний – производителей оборудования. С тех пор совещания проводятся постоянно.
На них обсуждаются наиболее острые проблемы и ищутся способы их решения. Кроме того, здесь знакомятся с новыми технологиями и современным оборудованием. Практическая польза этого общения очевидна, поэтому число желающих приехать с каждым годом растет. 31 ноября – 4 декабря в Подмосковных Поведниках собрались более трехсот человек из разных городов и стран. В их числе сотрудники компаний ОАО «НК «Роснефть» и ПАО «ЛУКОЙЛ», ПАО «Газпром нефть» и ПАО «СИБУР Холдинг», ОАО «Сургутнефтегаз» и др. Тема конференции звучала так: «Стратегия эксплуатации, технического обслуживания, проведения остановочных и капитальных ремонтов объектов на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях».
Компания, которая хочет добиться стабильности и избежать аварий, должна четко представлять, какие проекты нужно выбирать, где и у кого покупать оборудование и технологии, чьими силами осуществлять строительство новых или ремонт уже действующих установок.
Разработать и реализовать программу без единой ошибки крайне сложно. Трудности могут возникнуть в самом начале пути – при подписании контракта. Здесь важна каждая деталь. Упущения (пробелы) в подготовке технического задания на разработку базового проекта способны причинить немало вреда в дальнейшем. По мнению В.Л. Головачёва, технического директора ОАО «ВНИИнефтемаш», коммерсант, обычно с трудом представляя, что должно получиться в идеале, обсуждает детали технического задания с лицензиаром довольно поверхностно. Он называет несколько ключевых параметров по производительности и качеству конечного продукта и не более того. При этом он не учитывает, что зарубежный лицензиар при разработке базового проекта ориентируется на нормы другого государства и на использование импортных материалов. В итоге производители тратят дополнительные средства на то, чтобы подстроиться под зарубежные нормы на оборудование, которое должно работать на территории РФ.
Вопрос импортозамещения в области машиностроения для нефтепереработки решить довольно просто, считает Владимир Леонидович. Прежде всего, нужно подготовить грамотное техническое приложение к контракту и внимательно относиться к содержанию лицензионного соглашения в части обеспечения гарантий, и уж только потом заключать коммерческий договор. И тогда становится ясной картина, на что распространяются гарантии лицензиара, а отечественный производитель будет четко понимать, что требуется изготовить и с какими техническими требованиями. В.Л. Головачёв приводит пример: на один из НПЗ был приглашен западный изготовитель для изготовления аппаратов по проектам ОАО «ВНИИнефтемаш». Завод обязал его изготавливать оборудование по российским нормам, и в результате его стоимость выросла в 3 раза.
Когда к российской машиностроительному заводу приходят с зарубежными требованиями, то и у него продукт получается в несколько раз дороже. От его услуг отказываются и ориентируются на зарубежных производителей.
Необходимо, чтобы нефтяные компании, заказывая базовые проекты на Западе, оговаривали соблюдение норм и правил РФ при изготовлении оборудования, считает технический директор ОАО «ВНИИнефтемаш». Более того, не следует забывать и о российских материалах, которые рассчитывает применить изготовитель.
Еще один немаловажный момент – тщательный выбор подрядчиков. Некоторые ведут себя весьма непредсказуемо. Один из НПЗ как-то оказался в сложном положении из-за того, что генеральный подрядчик, который должен был отремонтировать одну из основных установок, отказался выполнить часть запланированных работ.
Ремонт колонного и печного оборудования, насосов и другого оборудования установки АВТ-6 оказался под угрозой срыва, что грозило большими убытками. Завод обратился за помощью к другим механикам, они подсказали им контакты двух подрядчиков, которые выполнили все работы качественно и в срок.
Документальное сопровождение и запчасти – проблемы, с которыми нередко сталкивается ООО «Газпром газомоторное топливо». С импортным оборудованием тоже все не так гладко, как принято считать. По словам А.Н. Королькова, начальника отдела главного механика предприятия, сейчас они вводят в эксплуатацию новые объекты. И у них возникли трудности с оформлением ОПО и регистрацией оборудования особо высокого давления. А все потому, что производители предоставляют им документацию, не соответствующие Техническому регламенту Таможенного союза и законодательству РФ.
Пусконаладка импортных агрегатов – тоже непростой процесс. У зарубежного персонала, командированного изготовителем, нет аттестации. Проверку знаний согласно требованиям охраны труда и промышленной безопасности РФ он не проходил. И приезжают они, по сути, как туристы, говорит Алексей Николаевич. Еще одно препятствие заключается в том, что слишком долго вносятся правки в документацию. Необходимость в этом возникает, когда технология требует корректировки. Волокита может продолжаться до полугода. Еще один существенный минус – нет документально оформленной программы проведения пусконаладочных работ, несмотря на то, что этого требует наше законодательство. Ну, и качество некоторых видов продукции оставляет желать лучшего.
Неразбериха с нормами и правилами тоже мешает полноценной деятельности компании. К примеру, у импортных производителей в сопроводительной документации нет ни слова о нормах вибрации. Если компания-покупатель запросит эти данные, она их получит, но соответствовать нашим российским нормам они не будут. Ситуацию усложнит новый ГОСТ по вибрации компрессорного оборудования и поршневых машин, который собираются ввести. Он не охватывает всего диапазона частоты вращения, которые бывают. В нем фигурирует гамма от 370 до 1000 об/мин – всего! А на предприятиях есть поршневые компрессоры с частотой вращения 1500 об/мин.
Сотрудникам НПЗ, помимо привычных, порой приходится решать и новые, ранее неизвестные задачи. Так, Саратовский завод столкнулся с новой проблемой – в среде солей аммония возникает межкристаллитная коррозия. Она поражает блоки гидроочистки риформингов и изомеризации. Возможно, дело в присадках, которые стали добавлять в нефть, предполагает А.В. Краснов, главный механик предприятия. При первичной обработке сырья они не удаляются, и поэтому снять отложения полностью не удается. Однако это вовсе не повод отказываться от задуманного. По словам Александра Викторовича, в их планы входит увеличить глубину переработки нефти и постараться получить из «черного золота» максимум светлых нефтепродуктов.
А вот Московский нефтеперерабатывающий завод собирается перейти на четырехлетний интервал между капитальными ремонтами. Осуществление проекта началось в 2011 г. Что уже успели сделать за четыре года?
Соорудить закрытые механические очистные сооружения, реконструировать установки производства битума и получения серы, введены в эксплуатацию установки гидроочистки дизельного топлива и бензина каталитического крекинга, установка изомеризации легкой нафты. Предприятие полностью перешло на производство бензина и дизеля евро-5.
В программе много целей, в числе которых не только увеличение объема производства высококлассного топлива. Завод намерен оптимизировать промышленные площади, повысить степень энергоэффективности, а также уровни промышленной и экологической безопасности. Объемы выбросов в атмосферу города сократятся на 11%. Для Москвы, входящей в десятку самых грязных городов России, это имеет огромное значение.
Был проведен аудит технологических установок обеих цепочек. По его итогам решили оставить только большое кольцо, а малое вывести из эксплуатации, заменив его новыми установками.
Перемены произошли и в отделе главного механика. Структуру дополнили двумя подразделениями – проектной группой по реализации программы перехода на четырехгодичный интервал и сектором по надежности оборудования.
На Омском НПЗ, который, как и МНПЗ, входит в состав ПАО «Газпром нефть», создается отдельная служба надежности. Служба будет напрямую подчиняться техническому директору. Изменения позволят эффективнее определять техническое состояние оборудования и разрабатывать соответствующие стратегии по ремонту и техобслуживанию по фактическому состоянию и уходу от ППР.
Чтобы добиться слаженной работы системы, нужны программы обучения и аттестации для персонала завода, считает И.Ю. Востриков, начальник инженерно-технического управления Департамента совершенствования операционной деятельности НПЗ ПАО «Газпром нефть». Без хорошей подготовки сотрудников предприятия ничего не выйдет.
Схожие планы и у АО «АНХК». Предприятие намерено создать группу по анализу надежности работы агрегатов. Именно ей предстоит определять, какое оборудование нужно менять в первую очередь. А вот структура, которая занимается планированием ремонтных работ, уже создана. По словам В.А. Тихонова, главного механика компании из Ангарска, идею они позаимствовали у саратовских коллег. Практика показывает – без четкого и последовательного планирования завершить все вовремя вряд ли получится, уверяет он.
Вопрос, который и по сей день остается довольно болезненным и вызывает много споров: какой способ ведения ремонта эффективнее? Хозяйственный или подрядный? Некоторые сравнивает аутсорсинг с революцией 1917 года. Компании избавились от своих служб и стали пользоваться услугами подрядчиков. Преимущества такой политики в некоторых случаях весьма сомнительны. На Сургутском ЗСК ООО «Газпром переработка» нашли разумный баланс, считает С.В. Горякин, главный механик – начальник отдела. ППР они проводят своими силами. Более емкие работы, требующие дорогостоящих материально-технических ресурсов, поручают подрядным организациям. Иногда, кстати, им не повредит оптимизация, считают на некоторых предприятиях. АО «АНКХ» собирается сконцентрировать ремонтную службу по структурным подразделениям, чтобы загрузка была полной. По подрядному способу есть ряд вопросов, говорит В.А.Тихонов: это слабая квалификация персонала, низкая оснащенность инструментами и оборудованием для ремонта. ПО его мнению, нужно проводить обучение персонала подрядной компании с привлечением супервайзеров, причем и до, и во время ремонта.
Более того, стоит постоянно отслеживать закупочные процедуры и постоянно проверять соблюдения требований промышленной безопасности, поскольку организации извне нередко их нарушают.
Итак, увеличить срок перерыва между капитальными ремонтами под силу любому нефтехимическому и нефтеперерабатывающему предприятию. Но для этого нужно соблюсти ряд условий: подготовить четко и грамотно сформулированное техническое задание, не ошибиться в выборе проектов и оборудования, а также ремонтных служб, ну и, наконец, по пунктам расписать план действий.
Главные механики утверждают – избежать чрезвычайных ситуаций в работе компаний помогает постоянное наблюдение за работой техники. Внедрение системы управления рисками и надежностью оборудования на основе программного комплекса PCMS уже успело себя оправдать, сообщил В.Р. Ржевкин, заместитель генерального директора ООО «ДИАПАК». В качестве доказательства он привел результаты, полученные на предприятиях АО «ЛУКОЙЛ». Модули обследования, контроля коррозии и оценки рисков, а также еще несколько дополнительных устройств позволяют своевременно выявить механизмы повреждения. Рациональное обследование выявляет недостатки в процессе работы оборудования, уменьшает длительность остановок и их стоимость.
С его помощью проще создать стратегию замены оборудования, а также уделить больше внимания установкам, состояние которых критичнее. Представители компании «КВС Процесс Технолоджи Лимитед» поделились с аудиторией своими методиками оценки и управления рисками.
Они представили свой вариант повышения операционной готовности установок НПЗ и НХК за счет совершенствования процессов технического обслуживания и ремонтов.
Ее последний пункт рекомендует после оценки итогов капремонта извлечь уроки и определить объем работ для следующего.
Немалое число докладов было посвящено вопросам диагностики технического состояния оборудования –своего рода залога его эффективной работы. Еще одна актуальная тема семинара – повышение надежности. В.А. Владимиров (ООО «Металлургсервис») рассказал, как этого можно добиться от термических ректоров за счет применения керамических изделий. Они не только перестанут выходить из строя, но и увеличат межремонтный период. ООО «ТурбоРеф» предлагает добиться увеличения сроков эффективной деятельности таким образом: провести энергоаудит, который позволит определить слабые места установки и выбрать оптимальные пути повышения результативности ее работы. Технология, разработанная компанией, даст возможность снизить энергопотребление турбоагрегатом благодаря повышению эффективности проточной части либо внедрению современных САУ.
Несколько докладов участников конференции были посвящены последним разработкам отечественных и зарубежных производителей. А.П. Епишов, генеральный директор ООО «Ильма», рассказал о преимуществах разработанных этой фирмой уплотнений для герметизации оборудования в нефтепереработке и нефтехимии;
А. Шнейдер (Frenzelit Werke GmbH, Германия) – о немецких уплотнительных материалах для нефтеперерабатывающих предприятий. Доклад Д.В. Злотина (ООО «Термо-Северный поток) познакомил аудиторию с принципом устройства современных воздухонагревателей/рекуператоров для НПЗ.
О непростом текущем состоянии промышленного производства на примере отрасли арматуростроения рассказал И.Т. Тер-Матеосянц (НПАА). Он представил четкую схему темпа роста основных сегментов рынка тяжелого машиностроения, и пояснил, чем это обусловлено. Один из основных факторов влияния – резкий рост стоимости доллара и евро. Кстати, следующее совещание главных механиков будет посвящено именно теме арматуростроения: «Современные подходы к обеспечению надежной работы запорной арматуры и предохранительных устройств на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях».
На совещании произошло одно знаменательное событие. Б.И. Микерину, 7 ноября отпраздновавшему 85летие, присвоили звание почетного члена Совета главных механиков за огромный вклад в его деятельность.
Глубокоуважаемый всеми специалистами Борис Ильич десятилетия проработал в нефтепереработке. К его советам прислушиваются, с его мнение считаются. Он будет в числе самых дорогих гостей на предстоящем юбилее
Совета главных механиков. Надо сказать, что подготовка к нему уже началась. Председатель СГМ Б.С. Кабанов обратился к участникам встречи с просьбой – помочь найти абсолютно всех главных механиков, которые когда-то работали в нефтехимической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности. Все они без исключения будут приглашены на празднование 20летия организации.
Светлана Хряпина
